样车试制计划及过程研究

梁甲，张鑫

（陕西重型汽车有限公司，陕西 西安 710200）

前言

随着我国经济的快速发展，汽车消费观念日趋多样化。汽车企业必须加快新产品推陈出新的速度，缩短研发周期，高质量开发出市场需求产品。合理组织、运作和管理样车试制，成为开发的重要过程。

1 样车试制目的

1.1 设计数据验证

验证零部件设计和结构的合理性与可行性。

1.2 缩短开发周期和开发费用

检查车身冲压零件的可成型性、设计结构的不合理因素。

1.3 确保开发质量

验证产品的成型性、可焊性、装配性，确保零部件质量。

1.4 减少后期质量问题

将问题在前期暴露，降低批产及售后的问题。

2 样车试制项目管理内容

2.1 制定合理的试制计划

根据开发阶段不同，试制样车可以依次分为如下几类。

表1

样车处于不同阶段，未开模样件组织周期长对试制计划造成较大影响。非模具件可能存在质量、功能失效、软硬件等问题，也会对试制计划产生较大影响。应综合考虑试制样车阶段各种因素。从以下两方面分析一下对试制计划的影响。

一般样车试制周期如下：

表2

2.1.1 以试验样车为例分析样件对计划的影响

某试验车去除标准件后剩余1219 个样件，未开模样件160 件，未开模样件超过100 件时，出现采购周期超过30 天的样件概率为0.001。

（m=0,1,……n）

那么X=0，即该事件不发生的概率

超期样件1 个以上（包括1 个）的概率为1-P(0)=0.7045

超期样件3 个以上（包括3 个）的概率为1-P(0)-P(1)-P(2) =0.1247

超期样件4 个以上（包括4 个）的概率为1-P(0)-P(1)-P(2)- P(3)=0.0354

超期样件5 个以上（包括5 个）的概率为1-P(0)-P(1)-P(2)- P(3)-P(4)=0.0083

图1

该样车有组织周期超过30 天样件的概率为0.7045，计划中样件组织周期应最少增加10 天。

2.1.2 以试验样车为例分析过程中质量、功能失效、软硬件问题对计划的影响

某试验车型去除标准件后剩余1219 样件，未开模样件160 件，未开模样件超过120 件时，样件发生质量问题、功能失效、软硬件问题的概率为0.0015。平均解决周期为5 天

那么X=0，即该事件不发生的概率

该事件发生的概率为1-P(0)=0.8393

该事件发生2 次以上（包括2 次）的概率为1-P(0)-P(1)= 0.5466

对于T1和T2间断，可以解释为在T1和T2时间段内s的p属性值为o，但是在T1和T2间隔的时间内这个信息失效了，所以不存在不一致性。

该事件发生3 次以上（包括3 次）的概率为1-P(0)-P(1)- P(2)=0.277

该事件发生4 次以上（包括4 次）的概率为1-P(0)-P(1)- P(2)-P(3)=0.1133

该事件发生5次以上（包括5次）的概率为1-P(0)-P(1)-P(2) -P(3)-P(4)=0.0385

图2

试制过程中发生零部件质量问题、功能失效、软硬件问题的概率为0.8393，发生两次以上的概率为0.5466，该样车试制和调试周期计划最少应增加8 天。

经过分析试验车合理的试制周期：

表3

2.2 样车试制质量管理

汽车试制时质量控制的有效与否，直接影响着新产品的功能以及设计目标的实现。

2.2.1 样件组织与控制

表4

2.2.2 装配过程质量控制

装配时根据《试制过程检查清单》中所列检查项目，对零部件进行称重；试装验证，自检确认，按工位检测装配，并确认拧紧力矩，冷却液、制动夜、发动机润滑油变速器油、桥油等加注；过程中根据试制进度及需要组织试制、设计工艺、等对样车进行静态评审。

整车装配及调试完成后，质量管理部对样车进行静态、动态检验。检验过程中暴露的问题在样车上必须解决。

2.2.3 问题记录与梳理

现场问题有反馈、有记录、有跟踪、有处理措施。问题录入系统确定永久方案，并制定问题管控计划后合格交付，后期系统跟踪问题整改计划推进。

2.2.4 法规符合性检查

梳理法规符合性清单如表4 所示。

整理出法规检验表，试制检验人员依据此表对样车进行检测，对不合格项进行分析，并反馈设计和相关责任人，监控样车整改及后期方案变更。

表5

2.3 样车试制风险管理

样车试制过程中不时会出现物料短缺，设计变更，工艺问题，软件刷新等导致样车交付延误。梳理5 个风险点并分析预防及解决措施。

2.3.1 物料短缺

借用其他项目零件、调整部分工艺、代用其他样件、调整不同配置车辆制造顺序。

2.3.2 设计变更

开始领取物料后的变更需召开专题会评审，并且落实样件资源，开始领料前的变更，填写设计变更单。

2.3.3 工艺问题

严格履行工艺变更手续，关键工艺在试制阶段充分验证。

2.3.4 软件刷新

强化装车前在电子台架复测电器功能验证活动，提前发现线束、模块软件问题。

2.3.5 交付延迟

试制与问题解决团队平日或周末加班克服，提前协商并调整样车交付与试验计划。

3 结论

本文通过对样车试制计划和质量控制进行研究，有效缩短开发周期，提高汽车产品质量。