聚酰胺酯/黏胶混纺织物用分散/活性染料常压一浴法染色

2019-10-24和超伟

染整技术 2019年9期

和超伟

（中国纺织科学研究院有限公司生物源纤维制造技术国家重点实验室，北京 100025）

涤纶黏胶混纺织物常规染色方法是使用分散与活性染料两浴两步法染色，即首先分散染料在高温高压条件下染涤纶纤维，再在常压条件下用活性染料染棉纤维。与一浴一步法相比，两步染色法工序复杂，时间长，消耗水、电、汽等更多，废气、废水污染物的排放量更大[1]。

聚酰胺酯纤维是一种新型改性聚酯纤维，由于分子结构中含有酰胺链段，玻璃化转变温度、熔点、冷结晶温度、熔融结晶温度、强度、模量等理化性能与涤纶相比有很大的变化，可以实现常压100 ℃染色。聚酰胺酯与黏胶混纺织物可以实现常压沸染一浴法染色。

本文研究了聚酰胺酯/黏胶混纺织物的常压一浴法染色工艺（以下简称一浴染）与高温高压两浴法染色工艺（以下简称两浴染）的比较，探讨了2种染色方法对聚酰胺酯/黏胶混纺织物各项品质指标的影响。

1 实验

1.1 材料与设备

织物：聚酰胺酯/黏胶65/35短纤维混纺针织物。

药品：元明粉、碳酸钠（化学纯），分散匀染剂TF215（浙江传化股份有限公司），分散黑EX-SF（浙江龙盛集团股份有限公司），活性黑M-2R（永佳染料化工有限公司），皂粉。

设备：高温高压溢流染色机（立信染整机械有限公司），耐水洗色牢度试验机（温州大荣纺织仪器有限公司），Y571型耐摩擦色牢度仪（深圳市方源仪器有限公司），Color i5D测色仪（美国爱色丽公司）。

1.2 性能测试

耐摩擦色牢度：参照GB/T 3920—2008《纺织品色牢度试验耐摩擦色牢度》测试。

耐皂洗色牢度：参照GB/T 3921—2008《纺织品色牢度试验耐皂洗色牢度》测试。

耐汗渍色牢度：参照GB/T 3922—2013《纺织品色牢度试验耐汗渍色牢度》测试。

2 结果与讨论

2.1 聚酰胺酯/黏胶织物的一染浴及两浴染对比

2.1.1 分散/活性染料常压一浴染工艺流程

在100 ℃条件下用分散染料染聚酰胺酯，在85 ℃加碱和活性染料染黏胶纤维，分散/活性常压一浴染工艺流程如下：

染色工艺配方：分散黑 EX-SF 4%(omf)，活性黑M-2R 2%(omf)，分散匀染剂TF215 1 g/L，元明粉20 g/L，碳酸钠20 g/L，浴比1∶10。

2.1.2 分散/活性染料两浴法染色工艺流程

分散/活性两浴法染色工艺流程如下：

分散染料染色工艺配方：分散黑EX-SF 4%(omf)，分散匀染剂TF215 1 g/L，浴比1∶10。

活性染料染色工艺配方：活性黑M-2R 2%(omf)，元明粉20 g/L，碳酸钠20 g/L，浴比1∶10。

聚酰胺酯纤维玻璃化温度比涤纶低10～15 ℃，较涤纶纤维更容易染色。普通涤纶与纤维素混纺织物的高温高压一浴染在选择活性染料时，要选用具有较大分子质量和多活性基团的染料，以提高上染率和固色率，而且活性染料要耐水解、耐高温。通常采用高温高压一浴染染浅色，且织物中纤维素纤维质量分数较小[2]。染色温度在活性染料染色的正常范围内，减小了对活性染料的限制。当聚酰胺酯/黏胶混纺织物中聚酰胺酯与黏胶的质量比为65∶35 时，使用常压一浴染，可以将混纺织物染成黑色、深色，织物色深值达到30以上，颜色深度满足常规使用要求。

相比高温高压两浴染色，常压一浴染减少了电、蒸汽与水的使用。工厂实行一浴染，相比两浴染，能源成本下降约30%，同时缩短了染色工序，降低了时间与人力成本。

2.2 染色牢度

分别使用常压一浴染与高温高压两浴染对聚酰胺酯/黏胶混纺织物进行染色，测试染后织物常见的色牢度，结果见表1。

表1 聚酰胺酯/黏胶织物一浴染和两浴染的染色牢度

通过表1 数据可得，2 种染色法染后织物的色牢度相差不大，耐干摩擦、耐湿摩擦、耐皂洗、耐热压、耐汗渍等几种常见的染色牢度级数基本一致。表明2种染色方法的效果相当。

2.3 染色匀染性

染色后织物的匀染性测试：在布面均匀分散地取7 个点，用测色仪测试K/S值及L、a、b值，计算其平均值及标准偏差，结果见表2。

表2 聚酰胺酯/黏胶织物常压一浴染和两浴染均匀性的比较

由表2数据可见，一浴染织物的K/S值达到34.47，两浴染织物的K/S值为33.98，表明2 种染色方法均能使织物得色较深，能够满足正常使用；2种染色法染后织物的K/S值标准偏差较小且两者相差不大，表明织物表面颜色深度比较均匀。2 种染色法织物的L、a、b值相差均不大，表明2 种染色方法得到的织物色光相差不大；2 种染色法织物的L、a、b 值的标准偏差值较小，即表明2种方法染色后的色光较均匀。