双重预防机制在驾驶室生产安全中应用与实践

朱元乐，刘平亮，谢莉

（陕西重型汽车有限公司车身厂，陕西 西安 710200）

前言

在汽车驾驶室生产加工过程中，存在多种危险源，风险因素数量多，其中包括起重机械、厂内机动车辆、悬挂点焊钳、压力机等，加之有机溶剂、危险化学品等易燃易爆物品的储存、使用、运输等环节，都可能发生火灾爆炸。如果这一系列的危险源管理不到位，将会造成严重的人身伤害和财产损失。针对现场存在的危险源，我们通过构建双重预防工作机制，可以有效地将安全风险控制在萌芽状态，使得企业生产作业过程安全受控。

1 构建双重预防工作机制的意义

构建双重预防机制，是驾驶室生产厂安全风险管控主动性的体现，是“要我安全”向“我要安全”的转变；是被动安全向主动安全的转变；是由事故导向转向风险导向，树立风险意识，突出预防为主，把握工作主动权，从而有效减少和控制事故发生，保障企业健康平稳发展。

2 驾驶室生产安全管理现状

2.1 风险管控技能欠缺

驾驶室生产过程危险源、风险因素种类多，分类、分级不明确。安全管理经验判断的多，事后管理的多，老旧式的“人盯人”管理模式，在风险管理上缺少科学有效的方法，管控技能不足，现场存在的风险因素没有细致的辨识，安全培训教育缺乏针对性，导致风险管理失控引发事故。

2.2 安全风险辨识不全面、不系统

由于驾驶室生产作业过程复杂、中间环节多，员工在辨识风险因素时，缺乏系统性的指导和培训，辨识过程过于肤浅、流于形式、不深入，对于部分作业过程、活动场所、人员行为等风险未全面辨识，如：交通安全、危险化学品运输、设备维护保养、相关方作业等内、外部活动或过程，常因风险因素辨识不清，进而出现潜在性的隐患或导致安全事故的发生。

2.3 安全风险管控措施不健全

针对生产过程存在的危险源、风险因素，未能进行有效归纳、总结、分析，制定出的风险管控措施过于单一，不系统、不全面，导致现场设备设施、工装工具、现场环境、人员行为等方面出现重复性隐患，管控措施防范风险不够。

3 构建双重预防机制采取的方法和举措

3.1 健全组织机构

成立领导小组。全面部署、统筹安排，制定工作方案，有效发挥领导作用，保证双重预防工作机制人、财、物等资源的有力投入。

3.2 培养各级人员安全风险管控技能

通过现场调研、问卷调查、座谈会、分析总结报告等形式，调研员工安全培训需求，明确培训对象，制定有针对性地安全培训计划，分阶段、有重点组织员工培训，建立员工安全培训教育个人信息档案。

分类别编制员工三级安全教育课件、安全风险辨识评估、危险源管控、隐患排查与治理、应急管控等专项安全培训课件，动态修订、完善课件的内容。

培训形式一般采用“一对一师带徒”、“集体授课”、现场“口述手指”、“模拟演练”等方式开展，培训结束后，通过现场问答、理论考试与实操考试相结合等方式，评估安全培训教育的效果，提升员工基本的风险预控技能和意识。

3.3 风险辨识及分类、分级管控

结合各车间生产安全作业特点，策划风险因素辨识方案和工作流程，以班组为单元，成立风险辨识评估小组，小组成员由班组长、安全员、设备员及工艺员等人员组成。采用科学地风险识别评估方法，分车间组织班组从生产、工艺、设备、现场、人员等方面，全方位、全过程、全系统辨识。由安全管理人员、工程技术人员、工程师等组成的专家小组成员，对风险因素清单进行有效性评审。

风险辨识常采取的三种方法：包括基本分析法、工作安全分析法、安全检查表（SCL）。（基本分析法，是对于某项作业活动，对照危险源或危险因素分类和事故类型及职业病的分类，确定本项作业活动中具体的危险源。工作安全分析法，是把一项作业活动分解成几个步骤，识别整个作业活动及每一步骤中的危险源及其风险程度。安全检查表法，是对某项作业活动、某种装置根据有关标标准、规范、国内外事故案例，系统分析，结合运行经历，归纳、总结所有的危险源，确定检查项目并编制检查表）

安全风险等级确定。识别出的风险因素清单库，采用定量评价方法D=LEC 打分法，将风险因素评价出不同的等级，形成风险分级清单。

安全风险等级主要是从高到低，分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分为四个等级，并适时对风险清单库动态修订。

3.4 编制安全生产风险分级责任清单和控制措施清单（“两清单”）

根据识别出的风险分级清单，按照岗位级、班组级、车间级、厂级，制定风险分级责任清单和预防控制措施。预防措施坚持“3E” 控制基本原则（包括：安全教育原则、安全技术原则、安全管理原则）。（如图所示）

图1 车身厂安全风险分级管控责任清单库

3.5 绘制安全风险空间“四色”分布图 、编制岗位风险告知卡

根据安全生产风险分级管控清单库，使用“红、橙、黄、蓝”四种颜色，以车间为单位，绘制四色安全风险空间分布图，现场张贴公示，实现安全风险分级管控可视化。（如图2所示）

图2 涂装车间二层四色安全风险空间分布图

根据安全风险分级管控清单库，对于三级以上的重大安全风险编制岗位风险告知卡，明确风险等级、事故预防措施、应急措施及管控的负责人，从而实现对重大风险因素的有效管控。（如图所示）

图3 车身厂三级以上安全风险清单表

图4 压力机操作岗位安全风险告知卡

3.6 隐患排查治理

隐患排查治理是一种有效的风险管控手段。结合风险分级管控清单内容，梳理隐患排查的项目及内容，明确检查标准、周期和频次，形成完善的隐患排查治理工作计划。

通过岗位点检、班组周检、车间专项检查、分厂重点要害部位、过程督查等方式，全系统、全方位、全过程、有计划排查综合治理，形成系统性地四级隐患排查治理机制，深度挖掘生产过程存在的隐患，提出合理有效整改措施，尽可能避免安全事故出现。

4 结论及体会

综上所述，通过构建安全生产风险分级管控和隐患排查治理机制，建立了风险分级管控清单数库和隐患排查综合治理工作方法，从人、机、料、法、环、测方面，完善了风险分级管控措施，使生产作业过程风险在一定程度上得到有效控制。但是，我们也认识到存在的不足，后续将不断完善、细化班组级和岗位级风险清单，组织员工培训和应用，提升员工风险防控能力，使双重预防机制进班组、进岗位。同时，制定切实可行的制度保障体系，固化工作流程，有效发挥双重预防工作机制的作用和效力。