某企业曲轴产品质量成本分析与控制

■丛千惠

（中山大学新华学院）

前 言

曲轴作为发动机中的重要部件，是引擎的核心。通过曲轴，可将连杆与活塞传来的气体力转化为转矩输出，以此对其他相连动力装置进行驱动。发动机是曲轴旋转的动力源，也是整体机械系统的动力源，但是长期以来曲轴制造企业由于生产工艺落后，仅以单机辅佐物流线构成生产流水线，不仅无法保证曲轴产品质量，还容易由于返修、报废等提高成本投入。因此，应当从多方面分析企业曲轴产品的质量成本，并加以控制，以便提高整体企业经济效益。

1 质量成本相关概述

1.1 质量成本概念

美国专家费根鲍姆自20世纪50年代提出质量成本概念，将其定义为：保证产品达到客户满意质量产生的费用，与没有达到质量为企业造成的损失，属于企业总生产成本的一环[1]。综合考虑鉴定成本与预防成本中产品质量与客户要求及企业目标不符的损失，形成质量报告，以便企业管理者能够充分了解企业经济效益中产品质量问题造成的负面影响，为后续质量成本管理奠定良好基础。

质量成本主要可分为：预防、检定、内外部损失成本这几方面。而质量成本管理则是企业通过控制整体产品质量成本构建相应保障体系，以达到预期产品与服务质量的目的。

1.2 科目设置

应当以企业产品特色为依据，基于会计核算设置质量成本科目，此为企业开展成本管理的起点，有助于其确认、计量、归集、汇总成本，达到高程管理质量成本中需要拥有可靠数据信息的前提条件。企业不同规模情况、产品差别、经营模式等，其科目设置也应当灵活变化。科目设置时，应当遵循以下几点原则：

（1）局部到整体。企业质量成本管理实施难度较高，若管理刚开始在企业中推行，则会加大控制复杂度，易导致部门成员情绪波动。所以，可以一项产品为改革质量成本主体，通过分析研究此产品质量成本在管理中面临的问题，加强经验总结，可为其他产品管理奠定基础。

（2）由点到面。初期的质量管理科目不能过早延伸，应以管理主体为主，通过试验统计数据较为清晰的支出项目，逐步推行成本管理，扩大核算范围。

（3）全面性。应当将全部与质量活动相关的费用，及质量水平较低导致的损失费用全部包含在科目设置之中。

（4）结合企业特点。科目设置应当与企业特点相结合，具体设置质量成本时，应以计量检测水平、产品合作关系、设备水平、技术特点、产品特性、销售客户为主进行设定，为质量成本的管理提供保障[2]。

2 曲轴产品质量成本分析

2.1 企业简介

A企业以曲轴生产为主导产品，是我国规模较大的曲轴生产企业，属于中型企业，在曲轴生产方面拥有年产55万曲轴毛坯的生产线。生产线为九十年代后建立的，曲轴日产7864支，占地面积达到2020平方米。初期由于配备CBN磨床可实现精磨工序，能够达到加工质量需求。随着近几年市场经济的不断发展，国外企业纷纷入驻中国，国际化采购体系的完善让企业不得不参与到国际竞争之中。企业自1983年建厂，至今已达到36年，由老国企改制而成，其工作方法、工作思路根深蒂固，难以适应客户的严格要求。所以，为了企业发展，应当学习新型管理理念及经验。

2.2 曲轴质量成本

A企业依据自身情况，为保证企业质量成本工作顺利开展，质量成本划分为三级，“质量成本”为一级，二级为预防成本、鉴定成本、内外损失成本、质量保证成本，三级则是基于二级科目开展的若干子科目。企业成本核算主要是以统计报表、会计凭证、统计凭证等原始凭证为主，分析质量成本时，依据不同部门情况制定相应的统计成本点，配置统计员。发生成本费用后，由专业人员收集范围中数据资料，按照财务部成本核算制定费用通知单、原始单据记录表等。如，内部损失包含质量事故分析、停工损失等，车间会在月末时填写原始单据，完成成本核算制定明细表格[3]。A企业曲轴具体质量成本如表1.

表1 A企业曲轴质量成本

2.2 曲轴产品质量成本分析

A企业曲轴产品主要由财务部门负责质量成本分析，财务部汇总质量成本数据后，重点关注产品成本总额的改变，详细对比预防、鉴定、内外部损失、质量保证成本等二级科目金额明细，然后，财务部依据分析结果，按照总成本进行分析报告的编写。A企业成本分析报告主要分为年度与季度报告，完成编写后由财务部上报纸总经理，说明企业曲轴产品质量成本管理情况，提出相应的优化建议。

表2 A企业2015-2018年质量成本汇总（万元）

根据上述表格计算，可明确了解A企业曲轴生产各科目占总质量成本比例。可了解A企业预防成本浮动在19.6%左右，鉴定成本则达到61%，占据质量成本最多，而内部成本与外部成本则较为稳定。见表3。

表3 A企业质量成本结构分析

2.3 企业产品质量成本管理问题分析

A企业在曲轴产品质量成本管理中，主要存在以下几点问题：

（1）重视度不足

质量成本管理工作主要是通过对管理工作与成果价值进行考量，进而完善全面管理。实现产品全过程均存在质量管理，对于企业各个方面具有重要影响。但是A企业明显存在重视度不足情况，主要是由于企业在实施质量管理时，忽视产品成本因素，所有注意力全部放在曲轴产品质量上，以产品质量的提高为首要任务，与成本效益原则不符[4]。并且，目前企业拥有较为成熟的管理体系，产品质量稳定，可充分满足客户需求，未曾产生重大客户投诉质量问题，导致企业管理层在质量成本方面有所忽视。但随着时代的发展，客户将会提高对于曲轴产品的质量要求，行业竞争愈发激烈，若是继续忽视质量成本管理，则会对企业长远发展造成影响。

（2）生产细节管控较差

企业除了设备机械化程度低，其生产过程中对于质量成本管控及细节操作存在问题，并未完善解决质量缺陷，导致成本增加。经过考察A企业曲轴生产工序，可了解某些环节操作存在忽视细节问题，如球化扒渣不彻底、浇注过程无法压住流、物料混合、吹型不净等，种种细节问题导致曲轴产品极易出现报废、返修等情况，不合格产品也会流入到下一工序之中，导致资源浪费情况严重，对于质量成本管控造成了极大困扰。

（3）缺乏合理组织系统安排

以往在顾客信息管理中，通常由技术部、营销部及质量部共同参与，缺乏专业人员收集处理相关信息，产品质量及制造过程的信息通常停留在曲轴的废品缺陷上，欠缺系统统计，仅依赖数据无法为改善质量成本管理提供更有价值的信息。

3 曲轴产品质量成本控制有效措施

3.1 采取定额成本法

在制定曲轴产品质量成本管理体系时，应当明确各部门的角色与职责。以财务部门为主，其他部门辅助协调完成工作。财务部明确各部门质量成本管理的职责后，其他部门独立执行，财务部负责审批。此种总——分——总形式，可保证各部门实施质量成本时即能互相合作，又能各司其职。

对于A企业而言，曲轴产品生产过程中，由于人员素质相对较低，导致管理较难，易产生浪费，增加产品质量成本。为解决此种情况，应当采取定额成本法，实现质量成本的控制。当然，培训现有劳动力及聘请高素质人才，均需要经过长时间付出，并非一朝一夕可以完成。因此，可将定额成本法与人员培训相结合，短期质量成本控制中，通过定额成本法以成本限额目标为依据，规定单位产品原材料的使用数量与浪费阈值，将浪费材料情况与员工薪酬相联系，若是员工生产曲轴时，并未超过阈值，则可对其进行奖励[5]；若是原材料超过阈值，则对员工进行惩罚。其他部门也应当依据不同科目，核算其总质量成本额度、各科目实际额度等，了解其预算任务与成本控制目标完成情况，以便制定后续曲轴产品的质量成本目标。利用事先制定的质量成本控制标准，与实际曲轴生产成本进行对照，能够对成本动态随时掌握，确保完成成本目标。

3.2 增强员工质量成本意识

企业员工是成本管理流程设计及制度的落脚点，员工依据要求进行曲轴生产，才能让企业质量成本管理得以践行，否则质量成本管理只是空谈，形式化管理。所以，为有效解决现有员工成本管理意识较差的情况，企业可采取以下几点措施：

（1）建立健全管理制度。将质量成本管理目标与工作人员的绩效考评相联系，培养员工自觉践行成本控制的思维，促进企业成本管理制度有效贯彻落实[6]。并且，企业还应当对质量成本管理重要性积极宣传，让员工转变以往的生产思维方式，构建“成本管控、人人有责”的氛围。

（2）邀请专家讲座。企业应当要求管理咨询、大学教授等相关管理专家，对员工进行系统全面的培训，让其了解更多有关曲轴精益化生产加工的知识，不同阶段应选用不同培训方式。如，初始培训，可使用课堂授课方法，教导员工曲轴加工理论知识，中期与末期则可以现场指导及实地参观为主，确保质量成本管理培训的有效性。

（3）发挥模范带头作用。企业内部应树立先进模范，依据曲轴各工序加工生产的质量成本控制目标为依据，选择表现优秀的员工进行物质与精神方面的奖励，让其起到模范带头作用，将产品质量成本管理措施贯彻落实到位。

（4）培育企业文化。质量成本以“保证质量、降低成本”为目标，既是理念也是文化。质量成本管理属于持续改进的过程，A企业为达到此目标，应当就现有产品成本管理问题与质量成本管理理念相结合，培育优质质量成本企业文化。一方面应当坚持以人为本，推动内部加强交通，保证全员参与，营造良好的工作氛围，以便将员工积极性充分发挥出来。另一方面，则应当在制度中对质量成本管理明确规定，领导发挥带头作用，好战全体人员参与成本管理，培育生产文化。

3.3 强化材料采购管理

为保证曲轴生产合格率提高，减少检验工作压力，应当加强企业的材料采购管理，在采购中通过有效决策，避免出现浪费问题。主要可从以下几方面出发：

（1）选择优质供货商。曲轴产品的质量成本控制，首先应当控制材料成本。材料成本在生产成本中占据数量较多，即使原材料价格每千克提高0.1元，总材料成本也会提高数十万。并且，不良供货商原材料较差，将其投入曲轴生产后，不仅会增加产品不合格率，影响其质量，还会导致成本增加，不利于企业经营。因此，应当选择合格供应商，通过对市场充分调查，扩大采购范围[7]。可建立市场调查部，调查周围原材料价格，选择最佳性价比材料，与供货上建立良好合作关系，通过供货商信誉、产品质量、价格等信息的收集，建立“合格供货商一览表”，购买原材料时有限选择名单中供货商，保证为曲轴产品质量成本管理奠定良好基础。

（2）制定采购预算。通过对企业现有材料情况进行调查，在采购材料之前制定预算，合理预测采购成本，理性规划采购资金。不仅可实现科学配置采购资金，还能构建使用资金标准，以便实时监控采购中的使用资金情况，保证资金额度处于合理范围中。

3.4 优化检验管理工作

A企业鉴定成本中，部分属于抽样检验费用，企业曲轴生产过程中将会使用大量原材料，并且，企业推行零库存管理，相较于过程全检而言，抽样检验具有任务急、时间紧的压力，若是检验员无法加班完成工作，则会造成延迟发货或生产延误的情况，甚至会让不合格曲轴材料及产品流入生产线与市场之中。鉴于此种情况，A企业检验员将会存在较高的加班频率，加班费超支对于企业而言负担也较重。因此，为了提高检验效率，保证抽检效果，应当加强对检验人员的需求，可从检验基准与检验项目两方面出发进行质量成本控制。以检验基准视角而言，A企业可梳理精简原材料与曲轴成品的检验基准，日常抽检中，选择检验关键基准，可有助于检验员尽快完成检验判定工作，减轻检验负担；对检验项目而言，则可与供应商分级管控相结合，部分原材料实施减少检验次数或免检，将节省的资源重点放在易有质量问题的生产原料上[8]。

另外，若是A企业并无合适的生产检验标准，仅想利用严格检验提高产品的质量，不仅对于减少质量成本造成影响，还会降低企业的经营效益。所以，企业应当以现有质量成本问题为依据，对曲轴检验标准进行调整优化，如此，方可确保企业检验员工作效率提高，将鉴定成本降低。

3.5 打造智能曲轴生产车间

为提高曲轴生产质量，降低产品报废率及返修率，则应当实行机械化作业，尽量将人为因素降低，以提高工作效率。

（1）创新集成方式，减少人为干扰。可通过集成创新的方式，探索符合曲轴制造升级的经济型方案，加快创新智能制造设备，促进曲轴产品制造的升级转型，避免出现由于外界因素干扰导致曲轴质量不达标情况，有效减少质量成本。可利用企业原有厂房，采用先进管理系统与加工工艺，引进曲轴动平衡机、加工中心、数控机床等设备，采用机械手实现机床上料与工件输送，组建自动化曲轴加工生产线，实现智能化、数控化的曲轴生产。在自动化加工中，设备应当做到以下几点：全部机床应当实现自动化加工，以PLC或数控系统进行驱动，利用编程实现数据补偿及加工参数的优化；设备若是出现故障可自行故障诊断与预警；拥有更换刀具报警功能，当刀具达到设定寿命或零件加工数量后，即可报警；检测刀具损坏程度；显示每天加工曲轴数量。

（2）工序中实现曲轴的自动化运输。自动化运输能够提高曲轴加工效率，在保证曲轴加工质量的基础上，提高加工数量，以此控制质量成本，提高企业效率。以机器人控制系统为主，机床控制系统为辅，当完成机床加工后，可向机械手发出指令，接受指令后机械手继续将后续工作完成。机械手可独立控制，当其发生故障后，仅单独维修机械手即可，不会对机床的正常运转造成影响。

（3）应用在线监测仪。为避免不合格产品流入下一工序环节，对整体生产造成损失，增加质量成本，可使用在线测量仪对各个工序的曲轴产品进行检测，保证有效控制工序质量。并且，对每个工序实行动态监控，自动生成物料单，对整体生产在制曲轴有效跟踪，科学管理物料，实现质量成本的有效控制。

3.6 提高产品服务

在曲轴产品销售过程中的质量成本，主要是指为保证服务及产品质量所指出的费用，与未能达到服务与产品质量标准所损失的费用，通常包含产品服务费、退货费、保修费、索赔费等。为提高外部成本控制，应当构建特色服务体系，对于客户需求精准识别，为其提供针对性服务，可通过客户满意度的提高，减少返修损失与声誉损失，实现产品的质量成本控制。

（1）确定销售服务网点。此费用是帮助客户时技能培训、调试安装的费用，其中包含材料费、咨询费等，可分析上述费用，了解哪些项目具有良好效果，哪些属于不增值项目，为销售服务质量的改善提供依据。

（2）收集外部损失。销售量的大小不仅与产品质量有关，其服务质量也具有重要作用。而当曲轴产品发生质量问题后，会导致企业信誉下降，减少市场份额。因此，应当通过销售部门收集产品外部损失，了解产品存在哪些问题，以便向设计、制造部门进行反馈，作为曲轴产品工艺改善的依据，有效加强质量成本的控制。

总 结

综上，在当前经济全球化背景下，市场竞争愈发激烈，产品质量成本管理已经成为企业生存发展的重要基石。因此，企业加强对质量成本管理的重视，通过培训、宣传、创建企业文化的方式，推动全员参与其中，并使用定额成本法，控制产品生产环节的成本目标，以此为基础实施全面质量成本管理，从材料采购出发，选择优质供货商，优化检验工作，重点放在易产生问题的环节，进一步打造智能化车间，减少返修率，提高售后服务，统计产品质量，从而有效实现企业产品的质量成本控制。