降低精梳条重量不匀率的技术措施

李子信 刘允光

(1.山东聊城华润纺织有限公司，山东聊城，252000；2.聊城允光精梳技术服务中心，山东聊城，252000)

精梳条重量外不匀率是指精梳机台与台之间的5 m精梳条片段之间的重量不匀率。精梳条重量内不匀率是指同一台精梳机精梳条每5 m片段之间的重量不匀率。降低精梳条的内不匀率是降低其外不匀率的必要条件，也就是说精梳条的内不匀率好则外不匀率不一定好，而外不匀率好则内不匀率一定好[1]。

1 精梳条重量外不匀率的控制

影响精梳条重量外不匀率因素有各机台精梳机落棉率台差、棉卷重量外不匀率、大小卷合理搭配、棉卷退绕黏连程度和重量不稳定等。

1.1 精梳机落棉率台差指标的控制

精梳落棉率台差的大小对精梳条重量外不匀率的影响较大。精梳落棉率台差越大，精梳条重量外不匀率就越大。控制好精梳落棉率台差是降低精梳条重量外不匀率的重要一环，因此精梳落棉率台差必须控制在较小的范围内[2]。有企业精梳落棉率台差严重超标，高达3个百分点以上，其精梳条重量外不匀率也高达3%以上，既影响纺纱成本，也会对成纱质量产生非常不利的影响。

做得较好的企业,其精梳落棉率能够控制在指标±0.5个百分点以内；而一般企业也应将精梳落棉率控制在指标±1个百分点以内。在实际生产中，精梳落棉率控制要有专人负责，配合纺部试验人员每周至少做一次的落棉率试验，对于超过控制指标的机台应及时进行调整，使精梳落棉率尽可能控制在指标±0.8个百分点以内。

1.2 棉卷重量外不匀率的控制

1.2.1 影响因素

传统控制棉卷重量不匀率的方法是控制单个棉卷的均匀度，即棉卷的内不匀率，通常控制在0.8%以内。实际生产中棉卷重量外不匀率对精梳重量外不匀率的影响是较大的，即棉卷与棉卷之间的定量差异。通过对棉卷重量外不匀率的控制，精梳条重量外不匀率将得到有效改善。

1.2.2 改善措施

(1)每班进行一次预并棉条的重量偏差试验，控制预并棉条的重量偏差在标准范围内。

(2)梳棉机、预并条机的条筒要按对应机台进行编号，按条筒排列供应图进行定台、对号固定供应，这是消除预并棉条重量波动、减少轻重条差异、控制小卷重量外不匀的关键。

(3)定期检查预并条机、条并卷机的机后高架光电自停装置灵敏度，确保喂入根数正确、小卷定量准确、棉层结构排列均匀。

(4)适当调节预并条机的吸风量，防止棉条中的部分纤维被吸入风箱而产生轻条。

1.3 大小卷搭配使用的影响

1.3.1 影响因素

由表1实测棉卷长度对精梳落棉率和精梳条重量的影响试验可知：大棉卷做出的精梳落棉率较低，精梳棉条也略重一些，随着棉卷长度减少，精梳落棉率呈现增加的趋势，棉条重量也逐渐减轻，大卷与小卷的精梳落棉率和棉条重量差异发生了较大的变化。

表1实测棉卷长度对精梳落棉率和精梳条重量的影响

棉卷长度/m精梳落棉率/%精梳棉条重量/g·(5 m)-1300225150751515.8515.9216.2616.5316.7216.8016.6116.4816.3416.21

1.3.2 改善措施

由表2实测大小棉卷合理搭配使用,对精梳落棉率和精梳条重量影响的试验可知：大小卷的合理搭配使用，使精梳落棉率和棉条重量差异较小，可以有效地减少精梳落棉率、精梳条重量差异的波动。因此，实施大小棉卷搭配使用，可以减少精梳棉条重量不匀率的波动。

表2实测大小棉卷搭配使用对精梳落棉率和精梳条重量的影响

棉卷长度搭配方案/m精梳落棉率/%精梳棉条重量/g·(5 m)-1300和150250和100200和50160和1015.9416.2116.2016.2216.6416.5216.4916.38

1.4 棉卷严重黏连的影响

1.4.1 影响因素

精梳小卷在退绕喂给过程中发生黏卷，表现在退绕棉层的横向均匀度和纵向均匀度较差，输出棉网清晰度不佳，直接影响精梳条的内外重不匀率和条干不匀率，生产中黏卷既增加了挡车工的工作量，又降低了生产效率。

1.4.2 改善措施

(1)要求小卷成形良好，层次清晰，卷绕紧密，两侧整齐，无明显的毛边、硬边、条痕和阴影。纵横向均匀，无棉条重叠，棉卷重量不匀率应小于0.8%。减少黏卷是精梳的一项重要任务，需从优化准备工艺配置、控制高含糖原棉比例、合理控制温湿度、正确调节设备状态及运转操作管理等方面入手[3]。

(2)挡车工的细致操作也可减少小卷黏连。断条接头既不能缺条开车，也不能重叠喂入放错棉条通道，使棉层厚薄不匀、层次不清，引起成形不良，退卷时发生黏连。

1.5 精梳条重量偏差和重量不稳定

通常单机台平均干重差异不得超过+1%，全机台平均干重差异不得超过0.8%。生产实践证明，当单机台的干重差异控制在1%以内时，既可降低精梳条重量不匀率，又可使全机台的平均干重差异降低到0.8%以内。

1.5.1 影响因素

精梳条重量偏差和重量不稳定的控制是日常生产质量控制工作的重点和难点，表现如下。

(1)牵伸区上、下吸风量以及出条压轮上方的吸尘口吸风量过大，导致吸走部分精梳棉条。

(2)当精梳车间相对湿度过低时，牵伸胶辊表面易产生大量的静电，牵伸胶辊表面容易带花，并被牵伸上吸风系统吸走，这是导致精梳条过轻的主要原因。由于分离牵伸属单纤维控制，静电也会造成棉网缠绕分离胶辊而导致胶辊黏花，造成棉网破边、破洞。

(3)在同一品种、同一机型上机工艺一致性上以及操作方法方面出现了瑕疵(尤其是精梳机的搭接刻度的一致性)。笔者发现有些厂家在检测出精梳条重量波动幅度较大时，精梳设备操作人员不是去查找检查工艺上机及梳理器材的状态，而是直接调整精梳落棉隔距(调整落棉刻度值)，或者调整车头分离结合的搭接刻度，用改变落棉率高低的方法，完成精梳条重量偏差的控制。尤其是调整分离结合的搭接刻度，当向加值方向调节时，会使精梳落棉率急剧增加，而增加的精梳落棉全部是长纤维，这样实际上会使纺纱成本增加并导致成纱质量的波动。这种操作方法是非常错误的，也是绝对不能允许的。

1.5.2 改善措施

(1)控制好牵伸上、下清洁系统以及出条压轮上方的吸尘口吸风插板开口的大小，只要能满足吸尘，其吸风量尽可能小一些，这是避免精梳条不被吸走的主要措施。

(2)要求选择具有较强防静电性能的牵伸胶辊、分离胶辊的同时，合理地控制好精梳车间的温湿度。尽可能避免胶辊表面产生静电[4]。选用软弹胶辊，以加强对棉网的有效控制，较好地防止破边、破洞与缠花问题。

(3)精梳机要做到同品种、同机型上机工艺一致，尤其是搭接刻度的一致性以及锡林、顶梳型号规格的一致性。视品种要求，统一调整变换齿轮、钳板开口量、搭接刻度和锡林定位工艺。

2 精梳条重量内不匀率的控制

精梳条重量内不匀率主要受精梳机梳理元件针布损伤嵌花程度、机械状态、设备人员的规范化操作及自身素质等因素影响。一般精梳条重量内不匀率应控制在1%以内为较好水平。

精梳机棉网清晰度包含棉网边缘不良、棉网破洞、棉网结合不良、棉网有束状结构、棉网阴影及棉网突发性横向切断等，这些症状在很大程度上决定精梳条重量内不匀率。

设备状态完好是工艺和生产的基础，精梳机相关设备的稳定与否直接影响着精梳条重量内不匀率。实施措施如下。

(1)优化搭接刻度、钳板开口量及锡林定位工艺，这三项工艺的调整是以不增加精梳落棉率为前提，确保输出棉网清晰度。

(2)始终保持梳理元件和机械状态良好，发现锡林、顶梳出现严重嵌花、胶辊表面带花、黏花等情况，必须采取相关技术措施予以解决。

(3)按工艺要求调整主风道、支风道8个眼挡风板的负压大小，既不能过大也不能太小。保持落棉通道光洁，不允许吸棉风斗挂花或毛刷鬃毛黏花、中间绕花，确保风道顺畅无堵塞。避免形成干扰气流而影响输出棉网清晰度。

(4)定期检测和更换因操作不当挤伤变形的钳板，应适当缩小锡林梳理隔距，并要做到同台间各眼梳理隔距的一致性。

(5)加强条卷机、精梳机机械状态的调整，更换消除表面状态不良(偏心、弯曲、中凹、表面有轧伤)的分离罗拉、分离胶辊，要求各罗拉清洁片无磨损、无变形，紧紧贴附在罗拉表面。

(6)挡车工严格运转操作规程，防止在换卷与棉条接头时造成接头不良。及时处理绕罗拉、绕胶辊等病疵棉条，提高换卷接头质量，补条质量应符合质量标准。

(7)分离、牵伸装置的加压符合工艺要求，保证加压量准确，两端压力保持一致。

(8)控制好车间温湿度，防止黏卷和棉网缠绕形成棉网破边、破洞或棉网横向切断现象。

3 结语

影响精梳条重量不匀率波动的原因涵盖了生产现场的精细化管理，包括工艺上机、梳理器材、机械状态、气流控制、温湿度管理以及员工素质与操作技能培训等。各机台精梳条重量内不匀率控制在0.5% 以内，精梳条重量外不匀率控制在0.8%以内，可为成纱重量不匀率的降低创造良好条件。