危险化学品运输车常压罐体定期检验中几种常见缺陷的处理

王学斌

中国石化集团江苏石油勘探局特种设备检验检测所 （江苏 扬州 225009）

危险化学品（以下简称危化品），是指具有毒害、腐蚀、爆炸、燃烧、助燃等性质，对人体、设施、环境具有危害的剧毒化学品和其他化学品。我国是危化品生产和使用大国，据不完全统计，每年通过公路运输的危化品超过2×108t、3 000多个品种，其中易燃易爆的石油产品就占一半以上[1]。危化品运输车上的罐体是危化品公路运输的最大载体，根据车载罐体装运介质压力的高低，危化品运输车可分为承压罐车和常压罐车两种，常压罐车是指罐体工作压力小于0.1 MPa，装运成品油、乙醇、酸、碱等液态危化品的罐式车辆。由于常压罐车制造时执行标准不到位，没有专门的定期检验规则，使用单位管理不到位，驾驶员和押运员安全意识薄弱等方面的原因，常压罐车的事故率远高于承压罐车。此类运输事故极易引发燃烧爆炸、散发有毒有害气体，具有社会影响大、伤亡人数多、环境危害重、救援难度大的特点，对社会公共安全构成严重威胁。因此，加强危化品运输车常压罐体（以下简称常压罐体）定期检验，规范检验工作行为，保证检验工作质量十分重要。

常压罐体的定期检验，通常采用资料审查、宏观检查、壁厚测定、焊缝表面无损检测、安全附件及承压元件、防静电装置、涂装、标志标识等方式进行检查，清水静压试验和气密性试验等方法取得检测数据，通过综合分析各个检测项目的结果数据，作出检验结论，并出具检验报告[2]。由于常压罐体的特殊性，检验过程中应重点处理好以下几种常见缺陷。

1 定期检验中常见的缺陷成因及处理

1.1 罐体壁厚不达标

罐壁厚度是常压罐体强度的基础，是罐车安全运行的根本保障。因此准确掌握罐体壁厚状况是常压罐体定期检验中非常关键的环节。GB 18564.1—2006标准5.4.10、5.4.13、5.4.14等条款对罐体的计算厚度、最小厚度和设计厚度有明确规定，但检验时仍发现有常压罐体壁厚不达标的问题。原因如下：①部分制造厂家偷工减料，不用规定厚度板材生产；②用户委托制造厂不按标准厚度制造；③用户私自对罐体进行改装或维修，使用与原始罐体厚度不一致的板材进行焊接；④使用中罐体壁厚的腐蚀减薄等。由于罐体壁厚不足，给罐体在长途运输过程中埋下重大事故隐患。因此，检验时应高度重视对罐壁厚度的检测，利用超声波测厚仪测出罐体实际厚度，首先判断是否满足罐体最小壁厚的要求，其次对罐体用材的腐蚀速率进行估算，然后对罐体的腐蚀减薄状况进行检查。壁厚测定的部位一般选择液面经常波动部位、介质滞留的罐体底部、加工成形时壁厚减薄部位以及运行中容易产生磨损变形的部位等。对于检验中发现的罐体机械损伤、点腐蚀和局部腐蚀，应打磨消除，如实测剩余壁厚按原设计标准进行强度校核，不能满足强度要求的，应评定为不合格；对于存在均匀腐蚀和厚度不足的罐体，应根据剩余壁厚进行强度校核，不能满足强度要求的，也应评定为不合格。评定为不合格的常压罐体不得继续使用。

1.2 罐内防波板脱落

常压罐体设置罐内防波板是应对介质冲击的有效措施，在罐车运行中，防波板作为加强部件直接承受介质波动的冲击，通常防波板与罐体采用角焊缝连接。当车辆行驶时由于颠簸及速度频繁变化，罐内液体也随之晃动，车辆的瞬时加速度越大，液体对罐体内横向防波板的冲击力也越大。在这种交变载荷的长期作用下，防波板就会出现冲刷磨损、焊缝脱焊、变形扭曲、穿透性开裂等缺陷，有的甚至整块脱焊或者开裂脱落，在罐内随着液体来回上下移动，直接冲击罐体，造成罐体磨损减薄，严重影响行车安全。因此，检验时应加强对罐内防波板的检查，确认其使用状况稳定、固定牢靠，并应重点检查防波板与罐体连接部位的内外表面，必要时增加表面无损检测，对发现板材厚度减薄、表面裂纹、变形扭曲、螺栓松动等危及罐体安全运行的严重缺陷，应及时予以修复，否则罐车禁止使用。

1.3 大梁连接焊缝开裂

罐体与车架大梁连接焊缝或鞍座垫板与底盘连接焊缝，是车辆运行时承受应力载荷的主要部位，受力状况十分复杂，此处焊缝极易出现穿透性开裂，主要原因有以下几点。

1）罐体与底盘焊接时，存在着未焊透、未熔合、夹渣、咬边等缺陷，车辆运行时这些缺陷在复杂应力作用下，出现应力集中，成为焊缝开裂的裂纹源。

2）物流单位为了经济利益最大化，超载现象非常严重，超载使罐车在转弯、上下坡时离心力加大，加减速时惯性增加，再加上主梁、副梁与罐体焊接角焊缝本身就存在应力集中，很容易出现焊缝开裂。

3）部分罐车网上公告显示装运介质为密度较低的汽油、柴油、甲醇、乙醇等物料，但有些物流企业对罐体进行私自改造，改装密度较大的盐酸或硫酸，导致罐车实际装载质量远远超过核载质量，车辆承载能力严重不足，成为安全运行的重大隐患，检验中多次发现罐车的罐体与车架连接处存在开裂，与私自改造有直接关系。

4）个别罐体车主，为了多拉物料，私自对罐体改装加长，出现“小车大罐”现象，由于是非正规改装，罐体与底座的连接焊缝没有相应加长，加上介质的重压和运行中的应力集中，很容易使此处连接焊缝出现开裂。

检验时应重点检查罐体与底盘连接焊缝，以“两证”和罐体上标注的核载质量为参考，利用罐体外形尺寸，对罐体的容积进行初步估算，并用“水容积”法进行校对，结合介质的实际密度，核对罐车的实际核载质量，并在检验报告结论中注明，杜绝罐车超载运行。对出现大梁穿透性开裂的罐车，应判定为不合格，须经整改合格后方可投用。

1.4 呼吸阀检查不合格

呼吸阀是常压罐体上的重要安全附件，一般安装在罐体顶端，在罐车运行的复杂工况下（如液体晃动、温度变化、车辆剧烈颠簸震动等）对罐内外的压差进行调节，保持罐内气压平衡，减少介质挥发，对常压罐体的安全运行起着重要的保护作用。GB 18564.1—2006标准5.5.2.10条规定，装运易燃、易爆介质的罐体应设置呼吸阀和紧急泄放装置，并对呼吸阀的设置和功能提出了要求[3]，常压罐体的设计、制造和使用单位必须严格按照标准规定执行。

在检验过程中，常见的呼吸阀不合格形式有4种：漏气、粘结、堵塞、部件丢失[4]，现场检验时发现被丢弃的呼吸阀阀芯。对于检验时发现呼吸阀存在问题，必须进行修复和处理，否则罐车不能运行。

1.5 紧急切断阀动作不灵

在2014年“3.1”晋济高速特别重大事故发生后，国家有关部门高度重视在用常压罐体加装紧急切断装置工作，两次联合下文对装运汽油、柴油、乙醇等17种液体介质（主要为第3类易燃介质）的常压罐体加装紧急切断装置提出了具体要求，并督促液体危化品运输企业严格按照GB 18564.1—2006强制性标准，逐台加装紧急切断阀。

紧急切断阀（又称底阀），一般安装在罐体底部，运输过程中处于关闭状态，可以在现场或一定距离之内，利用气动、液压或机械方式控制其启闭，在工作过程中，当环境温度由于火灾等原因升高至规定范围时，借助易熔元件能自动闭止[5]，防止常压罐体的装卸系统发生大量泄漏。

作为罐体底部管道的第一道阀门，当管道受到的撞击力达到一定值时，紧急切断阀的本体会断开，以免罐体被撞受损，保护罐车安全运行。实际使用中，罐车紧急切断阀经常会出现动作不灵或失效等问题。因此，现场检验时，应重点检查紧急切断阀是否处于关闭状态；外观有无腐蚀、生锈、裂纹等缺陷，阀体有无松动、渗漏、变形及其他可能影响正常使用的问题；遥控关闭装置能否正常使用等。对紧急切断阀存在动作不灵等影响正常使用的问题，必须进行修复，消除事故隐患。

1.6 导静电装置质量不过关

导静电装置（又称消除静电装置）用于消除罐车在装卸、运输过程中，容器内液体与罐壁因摩擦产生的静电。在常压罐体使用过程中，在道路颠簸、转弯变速以及装卸作业时罐体内液体与罐（管）壁的摩擦产生静电，这些静电若不及时导出，可能产生静电火花，导致火灾事故。

常压罐体的导静电装置一般是安装在车辆大梁上的导静电带，需要经常检查、维护保养和更换。罐体、管路、阀门和车辆底盘之间的导静电导线连接应牢固可靠，罐体管路阀门与导静电带接地端的电阻应当不超过5Ω；接地导线截面积应当不小于5.5 mm2；导静电带必须接地可靠，严禁使用铁链代替。

虽然导静电带只是常压罐体上的一个小部件，但对罐车安全运行的影响很大。在实际检验过程中，常常会碰到不符合标准要求的劣质导静电带，有的接地导线截面积不足，有的用铝丝代替铜丝，有的导静电带是空心的。图1是有铜丝的合格导静电带，图2是检验现场发现的空心导静电带。还有部分罐车的导静电带由于错误安装、使用不当等原因导致导静电测试不合格，还有车辆在行驶过程中导静电带脱落后继续长途行驶，这些都给常压罐体的安全运行留下了事故隐患。检验时，应重点关注导静电带是否是正规厂家生产的合格产品，安装位置是否正确，固定是否稳固可靠，导静电测试是否合格，日常维护保养是否到位，拖地长度是否合适等，对发现的导静电带使用中存在的问题应要求使用单位及时整改，并在检验报告中注明。

图1 有铜丝的导静电带

图2 检验现场发现的空心导静电带

2 结束语

要保证罐车安全运行，常压罐体定期检验除了要重点处理好几种常见缺陷外，还应检查输液管道、装卸阀门、快装接头、装卸软管等部件有无泄漏及影响装卸及运输安全的问题。罐车上如装有安全阀、压力表、温度计的，应检查其外观是否完好且在检定有效期内，爆破片、真空阀、液位计等是否完好、有效；车载灭火器的类型与装运的介质是否相适应，压力是否正常，有没有过期，数量、摆放位置是否符合要求等，只有这些设施全部检查合格后罐车才能安全上路运行。