浓缩苹果清汁生产中的生物危害分析及控制

李琳娜

(咸阳职业技术学院，陕西 咸阳 712000)

陕西浓缩苹果清汁的加工能力、年生产量以及出口量在全国均排在第一，已经成为了全中国最大的浓缩苹果清汁加工基地。但是近几年，陕西浓缩苹果清汁在出口贸易中多次遭遇了因棒曲霉素和农药残留超标、微生物的污染甚至包装桶的污染等问题而导致索赔、退货，更甚者还有就地销毁，给企业和国家都带来了巨大的经济损失和打击。怎样才能让这些果汁企业保持稳定、健康的持续发展，成为了目前必须解决的一大难题。HACCP以科学逻辑为基础，对食品整个生产过程从物理、化学和生物等方面进行系统的控制，可以避免单纯依靠质检人员的检验数据进行控制的信息滞后、甚至数据不准确等许多不足之处，从而将食品加工中潜在的危害降低到可接受水平。笔者就浓缩苹果清汁生产中的生物危害基于HACCP进行分析，提出控制方法，帮助企业建立适合自身的质量控制体系，使其能生产出质量合格的产品。

1 浓缩苹果清汁的生产工艺

收购来的原料果经质量管理部检验后暂存于果池中。原料果在果池里经过充分浸泡后，利用水流经果渠输送到外提升机处进行喷淋冲洗和毛刷机刷洗后。经过多次清洗后的原料果表面应干净、且没有泥土树叶等杂物。由专人在拣果台对清洗干净的原料果进行挑拣，拣出其中的腐烂果和虫果等不合格的苹果以及大石块、树叶等杂物。拣选后的原料果进入磨机进行破碎，破碎后的果浆颗粒为4～9 mm，果浆经果浆罐被螺杆泵分别打入布赫压榨机进行压榨，榨得的果汁排入果汁槽，果渣排出车间或将压榨机所排果渣加水浸提后进行二次压榨。果汁槽的浊汁经粗滤后用果汁泵打入浊汁罐，再进入前巴杀机在95±3℃温度下进行杀菌。前巴杀后的果汁进入酶解罐，加适量的淀粉酶和果胶酶进行酶解。1～1.5 h后用碘试剂做淀粉检测、用酸化酒精做果胶检测，结果均显阴性后，进入超滤工序。超滤后的果汁暂存于清汁罐中，检测相关指标，要求澄清、透明无杂质、浊度小于5NTU。达到指标的清汁再从清汁罐泵入树脂罐中进行脱色处理。脱色后的清汁要求浊度小于5NTU、透光率大于等于96%、色值大于60%。经脱色工序后的清汁进入三效浓缩装置进行浓缩，浓缩至可溶性固形物含量达到71°Bx后入成品罐中暂存，达到批次量后充分搅拌。化验室对糖度、酸度、透光率、色值、微生物、农药残留和棒曲霉素含量等指标进行检测，合格后泵入后巴杀机进行最后的杀菌。利用换热器快速将巴杀后的浓缩苹果清汁冷却到25±5℃左右，再用灌装机进行无菌灌装。最后将包装好的质量符合要求的浓缩苹果清汁成品分批次存放到5℃的冷库中。

2 工艺过程中潜在的生物危害分析

2.1 原料收购工序

原料收购工序中潜在的生物危害主要有致病菌、细菌、霉菌类和寄生虫类。

这其中的原因主要是原料果生长、采收过程中可能污染微生物，还有可能遭受害虫的侵袭。对于原料果上自带的这些微生物在超滤工序可以去除一部分，在前、后巴杀工序中则必须全部杀死。至于虫果，在原料果采购工序和拣选工序中可以剔除。

2.2 清洗拣选工序

致病菌和虫果是这个工序中潜在的主要生物危害。虫果可以在拣果台要求工人必须拣干净。而清洗用水若受致病菌污染，则可污染原料果，从而进入果汁中。因此必须定期对清洗用水进行检测，以保证水质的安全。

2.3 破碎和一二级压榨工序

这两个工序的潜在生物危害主要是致病菌。设备清洗时若清洗水中有致病菌则可能污染设备，清洗不彻底则会进入果汁。但该工序果汁停留时间很短，不会造成致病菌的大量繁殖。所以要求定期检测清洗用水的质量，严格按操作规程进行清洗，好在后面的前后巴杀工序也可杀死残留的致病菌。

2.4 前巴杀工序

前巴杀工序是指在浓缩工序前的巴氏杀菌。它的作用就是在果汁进入浓缩前杀死果汁里的微生物，杀菌不彻底可能造成有害微生物的残留，这就要靠后面的超滤工序和后巴杀工序去杀死残留的有害微生物。

2.5 酶解工序

酶制剂的加入可能会造成致病菌的污染，果汁在酶解罐中停留1～1.5 h，这回引起致病菌的生长繁殖，这就靠后段工序里的后巴杀来进行杀菌。

2.6 超滤、脱色和浓缩工序

果汁在这三个工序中停留时间都非常短，所以也不会引起致病菌的大量生长繁殖。即便是有，也可以在后巴杀工序将致病菌杀死。

2.7 后巴杀工序

后巴杀工序设置在浓缩工序之后、灌装工序之前，这是浓缩苹果清汁在灌装前的最后一次杀菌，因此必须将所有微生物全部杀死。一旦杀菌时间或温度不当都会造成致病菌残留，必须有效控制杀菌时间和温度。

2.8 灌装工序

浓缩苹果清汁在灌装是采用的是无菌灌装，包装材料也是无菌袋。无菌灌装不会污染致病菌，包装材料若杀菌不彻底则可能会带来致病菌。在该工序必须要求包装工人严格按照操作规程进行操作，包装材料的供应商必须提供经彻底杀菌的包材。

2.9 储运工序

低温条件、无菌袋中浓缩苹果清汁处于高渗透压下不可能受到微生物的污染，所以在该工序不存在生物危害。

3 控制措施

3.1 关键控制点(CCP)

经过对生产工艺中潜在的生物危害进行分析后可知，对于生物危害的控制可以将后巴杀工序作为关键控制点。在前巴杀工序之前的有害微生物可以通过前巴杀设备杀死，前巴杀工序之后的有害微生物以及前巴杀设备没有杀死的有害微生物都可以利用后巴杀工序将其降低到可接受水平，而后巴杀工序过后再没有工序可有效杀死浓缩苹果清汁中污染的有害微生物。

3.2 关键限值(CL)

通过多次在前巴杀取样检测发现，只要在后巴杀工序使浓缩苹果清汁在90～95℃下保持30秒，即可将菌落总数从106降低到102；如果将巴杀温度控制在95℃以上杀菌时间仍然控制在30秒，就完全可以在成品中检测不到致病菌。所以杀菌温度95±3℃、杀菌时间30秒就是后巴杀工序的关键限值。

3.3 监控程序(MP)

灌装工人每小时必须观察杀菌温度并记录。由于现在的生产设备都是自动化，所以一旦杀菌温度超出了设定范围,则无菌灌装机就会自动停止灌装,浓缩苹果清汁则返回平衡罐重新进行杀菌。

质量管理部门要取样检测其中所含致病菌含量，不论成品中致病菌是检出还是未检出均要做记录。成品致病菌一旦超标，质量管理部门必须进行单独进行标识，生产部门必须对其进行重新杀菌处理。

3.4 验证程序(VP)

验证程序的建立是为了确保后巴杀这一关键控制点的所有计划充分被执行。①必须对致病菌的检测进行定期抽样；②每年的榨季开始前要校准温度计；③审核人员在每次审核结束后要及时签署自己的姓名和审核时间。所有记录都必须保存3 a。

4 结论

将浓缩苹果清汁生产过程中潜在的生物危害基于HACCP原理进行分析后，在后巴杀工序中只要能够严格控制杀菌温度在95±3℃、杀菌时间30 s，是完全可以将成品中的致病菌控制在可接受水平的。同时也可以看出，如果企业结合自身实际建立了有效的HACCP体系，不但可以控制产品的质量安全问题，还可以为企业节省相当的人力、物力和财力。