CRH380BL型动车组三级修检修俢时优化管理

2018-11-07刘洪玮

卷宗 2018年24期

刘洪玮

摘要：根据北京动车段CRH380BL型动车组三级修情况，结合检修场地、设备、设施等制约因素，优化完善检修流程，提高检修效率，达到减少整列检修俢时的目的。其中涉及接车鉴定、架车、状态修、落车、静调等工序，本文主要介绍通过以上流程优化管理提高检修效率。

关键词：CRH380BL三级修、工艺流程、检修俢时。

一、CRH380BL三级修概况

北京动车段在2017年全面开展CRH380BL三级修自主修，完成CRH380BL型动车组15列。CRH380BL型动车组三级修包括：接车鉴定、架落车、状态修、转向架检修、称重及尺寸测、静态调试和动调调试等项目。

二、现场作业存在的问题

1.注酸工序所需周期较长

按照检修规程规定，净水箱、污水箱注酸后需要浸泡4小时后才能进行吸污、注水清洗，所需周期较长，接车时间较短，无法满足周期需求。

2.架车线需“2次”架车，完成车体与转向架分离工序。

在架车、车体与转向架分离过程中需进行2次整列架车，第1次架车高度500CM，用于拆卸垂向减震器、风管等部件，拆卸完毕后进行第2次架车，架车高度1100CM，用于其它部件拆卸，并落转向架。由于整列架车风险高，故架车时间长，平均每次架车用时3小时，对分解效率产生很大影响。

3.状态修工序互相等待情况严重，影响检修效率。

状态修工序包括车顶高压系统检修，车内配电柜、座椅等内饰检修，车下设备舱、吊装件检修等，工序较多且复杂，各工序互相影响、相互等待，严重影响检修效率。

4.称重后扭力施加需转换台位，影响检修效率。

称重作业结束后，装配工序要进行车体与转向架间大栓扭力施加，因调试库不具备扭力施加条件，需转线至架车线进行扭力施加，转线耗时较长，影响检修效率。

三、优化调试生产流程的措施

1.接车环节-注酸工序提前进行

注酸工序是接车环节中耗时最长的工序，大约需要12小时且基本没有优化空间。为了给无电接车留下充足时间，注酸工序提前进行，改为动车组入库当日夜间进行，次日中午12：00前结束作业，注酸工序提前0.5天，接车其它工序依次提前。接车环节整体提前0.5天。

2.架车环节-增加车体与转向架预分离工序

首列CRH380BL型动车组架车后采用节拍化落转向架的形式进行，整列转向架落完用时8天，不仅耗时长，而且对后续车下状态修开展带来很大困难。为了解决这一难题，车间在架车前增加车体与转向架预分离工序（主要进行垂向减震器拆卸、车下电气插头扒腻子、拆卸制动软管、风道），增加预分离工序后，车体与转向架分离速度大大增加，且1次架车即可完成，目前已缩短至全列落完转向架仅用时2天，架车俢时优化6天。

3.状态修环节-理清状态修各工序进行先后顺序，保障按时落车

随着检修俢时的不断优化，CRH380BL型动车组状态修俢时已从21天减少到17天，若两列动车组间隔12天入修，按照车间现有生产能力（只能一列车一列车进行检修），状态修将缩短至8天。为了保障按时落车，车间对各状态修工序进行重新梳理，按照轻重缓急进行作业分配，分散交检，切实保障落车节点。

4.落车环节-将落车、编组、转线由9天优化至8天

前期进行CRH380BL型动车组车体与转向架连接用时8天，落车、编组、转线用时1天，共9天时间。为了优化落车环节的俢时，车间采取前推后挤的方法，将落车、编组工序优化至落车最后一个节拍进行，将转线优化至称重工序进行，该环节共节约俢时1天。

5.称重环节-称重、摇枕螺栓扭力施加优化1天

前期进行CRH380BL型动车组称重结束后需要从调试库转线至架车线进行摇枕螺栓扭力施加，用时1天。优化后车间取消了转线至架车线进行扭力施加这一环节，改为称重最后一遍结束后，在回库过程中推一节入库，就进行一节车扭力施加，这样称重结束当天扭力施加也可以结束，节约俢时1天。

6.静调环节-静调时间由8天优化至6.5天

为了优化静调俢时，车间做了很多工作，一是將静调前的通电前检查与称重后高度杆锁紧工序合并进行，优化俢时0.5天。二是建立调试与总装二工区微信群，调试故障实时在群内更新，方便了总二工区及时处理调试故障。三是调试二班处理疑难故障时加班加点，切实保障调试进度。

7.整车交车环节-压缩整备时间，优化俢时1天。

根据整体优化俢时的要求及车辆状态，车间压缩整备时间，将原来1天的整备压缩至1.5小时，同时将整备调整至无电交车当天进行。为此车间制定了几个措施作为支撑，一是调试中当天出现的故障当天处理完毕，二是动调出现的故障，回库后加班处理，保证交车前无遗留故障，顺利交车。

四、效果验证

通过对2017年3月-2018年3月共15列30组CRH380BL型动车组三级修俢时进行统计分析，得出结果如下：