节省1/3的人工成本新一代自卸车智能焊接机器人问世

本刊记者 纪鹏飞

无需编程、无需人工精准定位，全自动化上下料平台，无论是方形箱体还是U形箱体，通过系列生产线成套设备与焊接专机、焊接机器人的有效结合，原来需要几十人完成的自卸车生产流程，只需几个人就可以实现。

近日，在山东水泊焊割设备制造有限公司（以下简称水泊焊割）自卸车产品推介会上记者获悉：利用最新的激光器、焊缝轨迹快速激光寻位、弧压实时跟踪等技术，水泊焊割已研发出针对国内自卸车从底板、焊接，链条翻转，围箱工装，厢板焊接专机，副车架制作、翻转，底板侧翻等加工和焊接的成套一体化设备，通过系列设备解决自卸车在下料、加工、焊接、装配等流程的自动化和智能化。

在提升产品质量的同时，能代替劳动强度过高的焊接工位和搬运工位，可提升25%的生产效率，节约1/3的人工成本。

“换向+交汇焊接” 解决自卸车生产“痛点”

一直以来，自卸车生产过程中，箱体的焊接是关键环节，箱体的焊接成型质量、尺寸等因素直接关系到自卸车的载质量和寿命，同时也关系到用户对自卸车最直观的评价。目前国内外现有各类焊接机在焊接自卸车箱体时，难以实现自动仿形焊接，其主要原因是：现有焊接机的机械仿形机构，即实现自动焊接的仿形机构，仅可引导焊枪沿一条焊缝焊接，而无法引导焊枪在焊接完一条焊缝后换向焊接相邻的另一条焊缝。另外，由于现有仿形部件与工件接触的仿形部件有一定厚度，该厚度大于焊丝的直径。因此，使得焊枪无法准确焊接两条焊缝交汇处附近的部分，即焊枪无法完整的焊接一条焊缝，焊接存在死角。现有的箱体焊接需要人工操控焊枪，焊接精度低，焊接效率低，焊接时间长。

水泊焊割总经理刘帅透露，SHUIPO自卸车厢板智能焊接机器人，又称自卸车网格式厢板六自由度自动焊接机器人，采用了当代较先进的PLC可编程控制器自动控制技术、液压控制系统、图形轨迹采集系统、工业计算机控制等技术，配备了图形轨迹运动控制系统，借助ABB、安川机器人，赛荣激光跟踪，SICK扫描，基恩士视觉，肯比、萨福、福尼斯电源等强大的战略合作伙伴支持。实现了焊缝的自动跟踪和全方位焊接，提高了焊接效率和焊接质量；自主研发的焊缝跟踪装置，无需人工精确定位，可在焊缝大幅度偏差的情况下进行实时连续跟踪，利用跟踪过程中积累的信息进行全方位的焊接，实现了智能化的自动焊接；采用激光视觉系统，实现了无人干预的情况下焊缝轨迹的实时定位与跟踪；采用多轴数控技术，研制了数字化的网格式厢板焊接自动控制系统，实现厢板焊缝自动焊接。

三大设计亮点

作为专用汽车专业焊割设备制造商，水泊焊割近些年业务一直以专用车配套工艺装备，柔性专用车生产线工艺为主。在近几年的机器人应用中积攒了很多集成经验，借助ABB机器人、安川机器人、赛荣激光跟踪、SICK扫描、基恩士视觉、肯比电源、萨福电源、福尼斯电源等强大的战略合作伙伴支持，现已有半挂车高端生产线数条、国内首条铝箱车智能化生产线、铝罐车智能化生产线数条……

“此次发布的自卸车智能焊接机器人是我们基于这些年智能机器人研究的最新成果。”刘帅透露，此款自卸车智能焊接机器人最大的亮点在于无需专业编程人员操作，普通操作工人即可上手，全自动化上下料平台，预变性压紧装置；激光寻位，精度高，定位准。无论是方形箱体还是U形箱体，通过系列生产线成套设备与焊接专机、焊接机器人的有效结合，原来需要几十人完成的自卸车生产流程，只需几个人就可以实现。

与水泊焊割其他的焊接设备相比，这款自卸车厢板智能焊接机器人有着其专属特点：

1、激光器的应用，为设备拓展视觉功能。采用激光跟踪扫描，对工件表面的清洁度没有附加要求，工件表面的油污和锈迹，不影响激光传感和定位，激光无接触的检测工件，相对于焊丝和保护罩的接触传感，传感精度高。

2、焊缝轨迹快速激光寻位；针对同类型工件无需人工编程，一键式启动，数据可视化。可根据客户的不同工件类型，定制焊接功能模块。预设应用算法，减少编程。

3、焊缝采用弧压实时跟踪：3mm厚度以上的板材，在焊接过程中，可自动校正焊缝，对焊接缝隙实现自动填充，保证焊缝精度。

刘帅透露，自卸车智能焊接机器人仅仅是自卸车自动化生产线上重要的一环，事实上水泊焊割围绕自卸车下料、装配、焊接等研发了全套的自卸车自动化智能化生产线，已先后开发了自卸车厢板自动焊接专机，自卸车厢板智能焊接机器人及自卸车自动化生产线成套设备。其中，自卸车厢板自动焊接专机现已在北京、河北、江苏、山西、安徽、吉林、福建、湖北、湖南、重庆、山东、宁夏、安徽等多地自卸车生产厂家得以应用推广。

随着网络技术和信息技术飞速发展，传统制造业及制造技术发生了革命性变化。专用汽车生产逐渐呈现数字化、信息化的发展趋势，以中集车辆“灯塔项目”为代表的一批企业正在生产线上发力，智能化自动化生产线有望成为行业主流。