车架连接板生产工艺改进

2018-07-26吕陇州田策吕晓珍

汽车实用技术 2018年13期

吕陇州，田策，吕晓珍

（1.陕汽大同专用汽车有限公司，山西大同 037101；2.陕西德仕汽车部件（集团）有限责任公司，陕西西安 710200）

引言

重卡行业这一两年销售市场形势火热，市场需求量大，来自从客户需求和国家政策的要求，对重型卡车的外观、性能、法规等方面都做了相关的规定，促使重卡质量不断的提升，同时对重卡的自身重量也有了标准。目前，重卡从设计到制造都在减重，施行轻量化标准。老式重卡车架连接板，选用普通大梁厚钢板，L型板两侧翻边尺寸大，零件大且笨重，无论在加工、搬运、装配过程中都存在费时费力的弊端。随着大环境的转变，在新型重卡设计初期，要求轻量化，从设计结构、选材都做了全新的调整，在保证零件性能前提下，使L板两侧翻边尺寸减小。本文主要从轻量化重卡的车架连接板的加工和工艺改进展开介绍。

1 加工现状

L型连接板外形简单、规整，零件本身拥有比较明显的特点多孔、L型板、零件长，针对其特点，在经过反复试验，在加工手段上总结了一套相对合理的工艺方案，采用剪板下料--冲孔--折弯工序进行加工，这种加工工艺方式优势在于，首先，一方面，剪板机下料比精细等离子下料速度快，辅材消耗少，另一方面，剪板下料对后续冲孔、折弯工序提供了便利条件，剪板机裁剪板子截面是规则长方形，有利于冲孔工序、折弯工序选用相同边做基准进行冲孔、折弯，保证零件尺寸。其次，由于连接板自身孔多，采用数控冲床进行加工生产，比使用摇臂钻床速度高、精度高，人力消耗小，生产效率高。鉴于上述优势，公司在加工连接板类件时一直采用该加工工艺方式进行生产。

2 存在问题

新型重卡连接板在试制的过程中，继续沿用了前面的加工方式进行生产，但是在生产的过程中出现了两个大问题：

1）新型重卡连接板的孔离边很近，部分孔离边的距离只有 20mm，而现有数控冲床设备的冲头到边的设定值最小值为 25mm，导致连接板的孔不能使用冲床加工，只能选用摇臂钻床进行钻孔，严重影响生产效率。

2）L型板的翻边尺寸小，在使用折弯机折弯时，搭边量小，零件窄长（超过1m以上），以边定位折弯，出现折弯压型不到位、折弯角 90°偏大、折弯走偏、孔到边距离偏差1-2mm等问题。

3 改进方案

为了完全解决连接板的问题，经过商讨评议，决定分两步解决该问题

第一步，提升生产加工设备能力。通过调研走访，了解现有设备市场，勘察是否有可以满足现有产品特点加工数控冲床，在2017年，通过招标审议，购买一台数控冲床，可满足现有产品加工能力，其最大的优势如下：

1）适用孔径：Ø9mm～Ø60mm，孔组间孔距公差满足±0.1/1000；

2）冲孔夹持边离孔中心距最小17mm；

3）冲孔的纯加工速度达6.5万孔/天以上；

4）冲孔上截面和下截面孔的公差±0.1。

现在，该冲床已批量使用（见图1），大大扩宽了冲孔的加工范围，也提升了生产效率，加工的零件精度明显优于其他冲床加工的零件，当然，最重要的是，它有效解决了新型重卡连接板的孔离边近问题。

图1 数控冲床

第二步，经过对新型重卡的连接板件中1米以上L板梳理筛查，整理出 16种产品零件，其拥有共同属性：⑴孔位50尺寸，⑵材料厚度5mm，⑶折弯圆角R10，见附图2。针对零件产品特点，设计出连接板下模初步方案，以孔定位压型，孔中心到折弯线的距离为44.5mm（产品附带共性尺寸），在折弯下模44.5mm尺寸处两端对应位置分别安装×φ15定位销，待加工零件放置在折弯下模上，对应孔放置在定位销子中，可保证折弯过程中不滑移，然后进行折弯成型（见图3）。