创新模式 深挖内潜以精煤创效打造百年老矿利润新支撑

文/卜德柱

近年来，山东能源新矿集团华丰煤矿积极探寻老区矿井转型发展、持续发展的新模式，按照“稳产稳量保安全、提质提效挖潜能”的思路，重点围绕精煤创效，做优做细煤炭产品，实现了“产量不增效益增”。2017年在产量同比下降的情况下，产出精煤同比提高18.6万吨，精煤回收率达到71.37%，实现洗煤增收1.49亿元，创历史最好水平。

18万吨精煤是从哪里来的？举个简单的例子，把1公斤黄金放到1吨沙子里，黄金就只能当沙子卖，而把1公斤沙子放到1吨黄金中，沙子就能当黄金卖。同样道理，在商品煤中，不能把精煤从煤泥、末煤中分选出来，就只能低价贱卖；控制指标，把煤泥和末煤掺配到精煤中也能高价卖出。华丰煤矿的做法就是，从原煤中淘金，把产品做成精品，实现“以质换价”。

一、思路变革破题，实现创新升级

作为一个老矿选煤厂，求变才能求赢。华丰煤矿选煤厂1958年建厂，1960年投产，初期设计能力为30万吨/年。1996年首创“双八”品牌冶炼精煤。2012年由原来的主选跳汰工艺升级改造为重介工艺，现成为年设计生产能力180万吨的大型标准化选煤厂，2017年被山东省煤炭加工利用协会评为“山东省十佳选煤厂”。

匠才创新工作室

一是外部借脑借智，切实找准自身短板。2011年新矿集团组织第一次选煤专家会诊后，华丰煤矿选煤厂完成重介浅槽排矸系统改造、重介洗煤系统改造等项目，精煤回收率有一定程度的提升。2016年11月由新矿国际组织第二次选煤专家会诊后，针对专家给出的9大项、21小项问题，2017年 1月份，华丰煤矿主要领导组织矿相关部门在选煤厂召开现场会，对存在的问题逐条落实责任。

二是主动寻求外援，深入查找对比论证。2017年4月份，华丰煤矿又聘请新矿集团、山东科技大学等相关专家，对选煤系统的13项洗煤优化改造工作进行现场论证分析，确保项目投入一次成功，坚决杜绝返修施工。

三是搭建创新平台，持续优化生产工艺。华丰煤矿成立“将才创客工作室”，围绕人、机、料、法、环五个方面，对选煤生产过程中造成精煤回收率低的原因进行进一步分析，找出15条末端原因，并绘制了原因分析系统图，逐条进行整改完善。

四是发动群众创新，不断实现细节突破。在全矿开展以“小技术、小窍门、小革新、小节约、小建议、小发明、小设计、小绝活”为主题的“八小创新”活动，制定了全员“八小八大”创新实施办法，每个季度对评选的创新项目及合理化建议进行奖励。洗选专业完成工艺革新、合理化建议20余项，有效激发了创新活力。

二、项目引领起势，实现系统优化

思路转变了，平台搭建了，问题找到了，精煤怎么选出来？

一是从上井原煤入手，实施原煤分级系统优化改造工程。随着华丰煤矿井下开采难度增加，上井原煤料湿料粘都会造成原煤分级效果降低，重介浅槽排矸系统恶化，大矸拣选难度提高，进入重介系统矸石含量增加，造成洗煤成本升高。针对这一问题，华丰煤矿通过多方调研、工艺比对，最终确定实施原煤分级系统改造，利用滚轴筛代替固定筛和圆振动筛，实现原煤多级筛分，确保原煤分级效果，解决了原煤料湿料粘造成分级难度大的问题。原煤分级后进入重介浅槽的物料下限由原来的70mm变为40mm，上限由原来的150mm变为180mm，增加了重介浅槽处理量，使浅槽排矸量增加25%，每年多排矸石12.5万吨，每年减少洗煤成本支出225万元，间接提升重介洗煤能力25个百分点。

二是从末煤分选入手，实施粗煤泥分选系统改造工程。选煤厂重介系统为选前脱泥、有压给料两段两产品重介旋流器分选工艺，随着井下机械化程度加强，上井原煤中煤泥含量升高，重介系统中次生煤泥含量的增加，这部分粗煤泥未通过有效分选直接进入末煤，造成精煤回收率偏低、末煤发热量和煤泥发热量偏高。针对这一现状，华丰煤矿通过多方调研、工艺比对，最终确定实施水介质三锥旋流器粗煤泥分选工艺改造，对选煤厂煤泥水系统中粒度级在0.35mm～1.0mm的粗煤泥进行分选回收，得到粗精煤泥和粗中煤泥两种产品，填补了选煤厂粗煤泥分选工艺空白，使得精煤产率同比提高8.95%。

三是从煤泥分选入手，实施浮选系统工艺优化改造工程。华丰煤矿选煤厂粗煤泥分选工艺实施后有效控制了浮选入料粒度，煤泥水中粒度级在0.35mm以下的物料进入浮选系统，有效控制了浮选入料粒度，杜绝浮选机跑粗现象，减少了进入浮选系统煤泥含量，解决了原浮选系统处理能力不足的问题；同时通过两台精矿压滤机的大修，实现了煤泥水中细粒级物料全部入浮，提高浮选精煤泥量，使得精煤回收率同比提高2.9%。

四是从精煤指标入手，实施高灰精煤配煤工艺调整。华丰煤矿通过提高重介系统低密度区分选密度来确保精煤产品灰分靠上限生产，并完成了磁选机尾矿再回收工艺改造，增加了粗煤泥分选系统和浮选系统的高灰精煤溢出量，促使精煤灰分由8%提升至10%，预计全年高灰精煤发运60万吨，实现精煤回收率同比提高2.1%。

三、战略协同推进，实现价值提升

华丰煤矿深刻认识到，洗煤工作绝不能单独分离出来，必须从整个生产链为出发点，进行统筹考虑。

一是强化选煤上游协作，提升原煤质量管理。华丰煤矿从井下生产接续设计抓起，适当增加十一层粘结指数高的原煤产量，确保原煤质量稳定。同时制定煤矸分离管理制度和加强煤质管理的补充规定，合理控制采高，落实机（炮）道临时支护或过超前架支护措施，保证逮顶质量，减少出矸量；施工人员、岗位工及时检矸充填，断层全岩地段分打分装，减少矸石进入原煤系统，全面提升原煤质量，矸石产率同比降低7.4%。

二是强化选煤下游协作，提升客户满意程度。针对高灰精煤能够比低灰精煤综合效益提升这一情况，华丰煤矿打破“双八精煤”品种单一的销售思路，开发灰分为10%的冶炼精煤（高灰气煤）新品种，打开和占有了山东万山、山东潍焦、济钢、莱钢等高灰精煤市场，高灰精煤占比由 2014、2015、2016 年的26.67%、45.51%、48.89%， 提高到2017年预计完成62.5%。

三是强化环保管理协作，提升企业整体形象。华丰煤矿对外只销售精煤，末煤、煤泥全部由与矿配套的坑口电厂消化，同比减少商品煤灰分5%；商品煤综合平均水分大幅下降至11.04%，同比减少商品煤水分销量4.62万吨；安装一部地卸精煤转载皮带，将地卸精煤转载至煤场，并安装防风抑尘网，避免煤场扬尘污染；通过与井下巷修队配合，利用白水泥对选煤厂厂房及其附属建筑物进行喷浆处理，既实现了厂房加固，又改善了现场环境面貌。

四、管理机制创新，实现效能提升

华丰煤矿全体干部职工都有一个共识，那就是：工作都是干出来的，而管理的作用也必不可少。

一是推进“契约化”管理，确保压力层层传导。年初由矿与各单位签订目标责任书，并将精煤占商品煤的比率作为洗选专业最重要的考核指标之一，确保煤炭附加值充分提取。同时，对于重点工程改造项目，重点工艺优化项目以及重大技术创新项目，由矿与选煤厂签订合同，选煤厂与主要责任人签订合同，提前完成合同履约按合同进行奖励，延迟完成按合同进行处罚，提高了主动完成工作的积极性。凭着“契约化”管理制度的有力推进，选煤厂“粗煤泥分选项目”提前36天投入运行，自动化升级改造项目提前6天运行，原煤场3960平方米防风抑尘网提前4天安装完成。

华丰煤矿选煤厂集中控制中心

二是推进“市场化”运营，充分调动员工积极性。华丰煤矿严格按照“谁使用谁负责，谁节约谁受益”的原则，将每班的精煤产量、电量、介质用量、浮选药耗及材料消耗等全部纳入考核，明确各班组工资结算点，彻底改变员工“坐、等、要、靠”的懒散思想。各项费用的投入与当班实际工作量产出相结合，确保了职工多劳多薪、能者多薪。

三是推进“指标化”奖罚，全面提升员工综合能力。华丰煤矿注重“正向激励”，以“安全稳定、洗煤增效、技术创效、节资降耗、文明治理”五项内容为考核指标，分班组进行考核，对考核取得前两名的岗位个人，以及对提高精煤产率做出突出贡献的人员进行“特殊津贴补助”，激励全员保安全、促生产、主动节约的积极性。

四是推进“自动化”运行，实现减员增效。华丰煤矿将洗煤调度室、原煤重介浅槽密控室、重介洗煤密控室进行整合；完成了自动水平衡装置的应用，实现了洗煤闭路循环水自动化；自行设计安装了精煤仓分料装置，减少了两部22KW刮板机使用的同时，实现了岗位无人化；完成了自动给煤机设计安装与应用，实现了地下仓放料岗位无人化等20项技改项目，合计减少材料支出115.81万元，节约电费支出22.23万元，精减岗位工34人。