炼化领域系列不平衡待化解

当前，我国炼油化工行业结构性矛盾十分突出，转型升级压力巨大。

数据显示，截至2017年6月，我国共有367家炼厂，一次原油加工能力达8亿吨/年，同比增长1.69%。若不计入小型炼厂（常减压不足100万吨/年能力为4104万吨/年），我国实际总炼油能力为7.87亿吨/年，一次原油加工能力仅次于美国。这已经是我国炼厂扩能第16个年头，产能相比于2000年翻了3番。虽然我国没有严格意义上的产能过剩准确定义，但如果参照发达国家生产装置开工负荷不低于78%的临界点计算，那么2016年我国所需的炼油产能不应超过5.8亿吨。与目前我国炼油一次产能对照，理论上过剩产能为1.2亿多吨，过剩率高达32%。并且，这种推算是以油品消费为基准的，如果将乙烯与调和油等化工品考虑在内，产能过剩部分还要放大。

产能利用率是企业投资决策的一个重要指标，对正在形成的通货膨胀压力也具有警示作用。美联储每月公布一次产能利用率情况。而在日本和韩国，相关数据都是由第三方—企业行业协会来独立完成。因而我国亟待建立科学的产能过剩评价体系和完善的数据采集系统，确定适合我国国情和行业发展阶段的判断产能过剩标准，建立定期产能利用情况信息发布制度，理性引导市场投资预期。

值得注意的是，以产能利用率为指标判断产能过剩还存在一个问题，那就是竞争和效率问题。在竞争中处于劣势地位的炼油商，因其效率低而不能获得满意的市场份额，导致开工率不足，但这并不意味着具有经济意义上的产能过剩。缺乏效率，在开放市场中，再低的产能也有可能成为过剩产能。

发生在我国炼油领域的产能过剩，属于结构性过剩，是低端产能过剩。目前我国炼油业发展存在四个不平衡：一是布局不平衡，炼油能力仍是东部为主、北油南运、西油东调布局。以中国石油为例，从规划之初便承担保上游销路重任，炼化企业多位于大型油田周围。在东北、西北地区集中了中国石油70%以上炼油能力、86%以上乙烯产能。而这些地区并非炼化产品主要销售市场。产销脱节、供需不平衡必然增加物流成本。二是炼油装置经济技术指标和装置水平不平衡，达到世界先进水平的装置不多，小炼油企业在资源利用效率、能耗等方面与先进水平差距巨大。我国虽已形成24个千万吨级大炼油基地，总产能占比50.5%，但仍有总产能占比29.5%的500—1000万吨/年中型炼厂，以及总产能占比20%的500万吨/年以下、甚至200万吨/年以下的众多小炼厂。从单套装置规模看，地炼单套装置规模平均仅为300万吨/年，甚至还有30万吨—50万吨落后装置。三是高端油品产能不平衡。我国炼厂生产高清洁、高附加值油品能力不平衡，仍大量存在只能生产较低标号品油的炼油产能。上百家产能低于200万吨/年、甚至低于50万吨/年的地炼装置，既没有规模优势也没有质量保障，除规模小外，还普遍面临装置复杂性低、产业链延展度不够等问题，相当多的“茶壶炼厂”纳尔逊复杂性系数在7—8级，这意味着其在产品转化能力上要远远落后于主营炼厂，在未来市场发展中的抗压性也偏弱。四是一体化水平不平衡。在全国千万吨级大炼油基地中，有16个带有乙烯装置，环渤海湾、长三角、珠三角已成为国内炼化一体化程度最高的地区。但是，还有相当一部分炼油企业未能实现炼化一体化，综合加工水平和资源综合利用能力相对较弱。

“我们将突出市场化和特色化发展，以质量管理体系标准升级带动公司质量管理升级。”中国石油总经理章建华详细描述集团公司炼化产业链升级路径和目标。在炼油领域，着力优化资源配置，进一步降低柴汽比，增产化工原料和航煤，推进低硫船燃试生产，满足市场差异化需求。在化工品领域，重点发展国内外缺口较大、具有市场竞争力的基础石油化工原料和高端石油化工产品，有效增加烯烃、有机原料、合成材料、化工新材料和专用化学品等国内外短缺石化化工产品的供给能力。

729万吨

2016年全球600多家炼油装置，平均规模达729万吨，较2003年增长33.7%。

中国石化提出炼油和销售要率先打造世界一流，着力提高炼油集中度，加快布局和结构调整，探索实施更高水平的资源优化和部分燃油型炼厂向化工型炼厂转型；化工将坚持“基础+高端”不动摇，更加重视发展精细化工和生物化工，稳妥退出低端业务；探索介入动力电池负极材料领域，布局氢燃料电池及加氢产业链，推进生物燃料、生物乙醇等产业发展。

升级，升级，这是适应消费升级和经济高质量发展的不二选择，也是符合炼化一体化经济逻辑的最佳选择。目前，一些有眼光的企业已看到这一点并付诸行动。从国外发展趋势看，欧美地区炼厂数量和产能逐渐减少，但产业集中度进一步提高。2016年全球600多家炼油装置，平均规模达729万吨，较2003年增长33.7%。排名前25的炼油装置总能力达28.9亿吨，占世界总炼油能力的59.7%。埃克森美孚是世界最大的上下游一体化跨国公司，其原油加工能力达2.8亿吨/年，乙烯生产能力835万吨/年，炼化一体化配套建设的乙烯生产能力540万吨/年，占其乙烯生产总能力的65%。通过联合、兼并、重组及区域优化，该公司80%以上的炼油装置实现了与化学品或润滑油的一体化，90%以上的化工能力与炼油装置或上游气体加工装置相邻和一体化。研究数据显示，600万吨/年规模的炼厂扩建到1200万吨/年规模，单位原油投资可节约23%—25%，生产费用节约12%—15%，劳动生产率提高25%—35%，单位产量占地和能耗也随之减少。与此同时，适应原料供应端变化的原料多元化炼油技术，以及原料劣质化、重质化技术的进展和应用也相当受重视。规模效应是根据边际成本递减推导出来的，就是说企业成本包括固定成本和变动成本，在生产规模扩大后，变动成本同比例增加而固定成本不增加，所以单位产品成本就会下降，企业利润率就会上升。可以说，世界知名的炼油企业如埃克森美孚、BP、壳牌、雪佛龙及独立炼油商瓦莱罗、马拉松、太阳石油公司等，都是规模效应的受益者。

与世界一流炼化企业相比，我国石油化工产业布局多而散，平均规模小，小型炼油企业由于单套装置规模小，作为副产品的化工原料例如烯烃、石脑油、液态烃资源量较少，难以形成炼油化工一体化格局。民营炼油化工行业属于能源生产和加工制造业，基本特征是技术密集、资金密集和劳动密集的统一体，总体技术还处在“通用产品”生产阶段，很少涉及产业链高端，加之生产线分散度高，产品质量档次低，且缺乏信息处理分析系统等问题，已经成为整个行业转型升级的抑制力量。