采用减黏裂化和溶剂脱沥青组合工艺加工减压渣油

鉴于国际海事组织(IMO)将于2020年1月实施硫质量分数低于0.5%的船用燃料油标准，全球炼油商更注重投资新技术，以减少被调入燃料油的渣油产量。在炼油商可获得的最低渣油产量的技术方案中，KBR和Shell Global Solutions公司提供的减黏裂化(VB)和溶剂脱沥青(SDA)组合工艺技术与其它技术相比(如延迟焦化、残油加氢裂化)，据称是加工渣油成本较低的方案。

在KBR和Shell公司提出的配置中，来自减压蒸馏装置(VDU)的减压渣油(SR)被送到VB装置以改质为减黏的减压瓦斯油(VGO)和高硫减压闪蒸裂化渣油。然后将高硫减压闪蒸裂化渣油送到溶剂脱沥青装置，如KBR公司的渣油超临界萃取(ROSE©)工艺中，以生产高氢含量的石蜡基脱沥青油(DAO)产品和沥青。减黏裂化VGO和石蜡基DAO可以通过FCCU或加氢裂化装置进一步加工成包括馏分油在内的轻质产品。

据KBR和Shell公司称，将VB置于SDA单元之前有优势，SDA单元可以更小，因此建设所需的资本密集度更低。此配置中减黏VGO的质量更高，可为下游裂化装置提供更好的原料，以生产柴油等优质燃料，随着燃料油硫质量分数低于0.5%规格的实施，对此工艺的需求将会增加。

VB和SDA的组合还使炼油厂能够保持较高的原油灵活性，在竞争激烈和需求下降的背景下，这是降低原料成本以提高利润率的重要因素。据Shell公司称，对于一个200 kbbl/d(1 bbl≈159 L)的典型炼油厂而言，按进料中10%的机会原油与1美元/bbl的折价计算，炼油厂的毛利率可能会增加约700万美元/a。