中国鞋史系列篇之——开启机器制鞋新时代

文 北京/全岳

【机器制鞋工艺和技术的应用，大量机器设备的使用，不但使制鞋工人摆脱了许多笨重的体力劳动，更重要的是提高了生产效率，掌握了新的制鞋技术，满足了日益增长的消费需求。改革开放以后，中国鞋业兴起了引进鞋机、仿制鞋机的热潮，制鞋机械化发展突飞猛进，取得了举世瞩目的成就，登上了“制鞋大国”的顶峰。】

1876年，是中国现代皮鞋技术的新纪元。中国第一双现代皮鞋制作者，是被后人尊为“中国现代皮鞋始祖”的沈炳根。当时，沈炳根做的第一双现代皮鞋是仿制品，最重要的是新在结构。它与古老传统的中国皮鞋相比较，其结构由鞋帮、内包头、主跟、内底、外底、后跟等部件组成。这种现代皮鞋结构虽比中国传统皮鞋复杂得多，但其外形更美观，穿着更舒适。制作这种复杂结构的皮鞋，其工艺几乎全部靠手工制作，直到二十世纪七十年代仍没有改变。也就是说，从沈炳根开始的现代皮鞋的手工工艺100年来基本没有创新和发展。

正当沈炳根开始手工仿制被称为“洋皮鞋”的现代皮鞋时，现代皮鞋的发源地欧美国家已经开始研制制鞋机器设备，探索机器制鞋新工艺，以提高生产效率。1845年，缝纫机的发明，使机器缝帮成为可能；1858年，单线链式透缝机的发明，鞋帮与鞋底的机器缝合方式开始摆脱笨重的手工操作；1876年，裁料机的发明，使刀模快速裁料方式代替费力的剪刀裁料；1883年，绷帮机的发明，使鞋帮与内底的连接和成型的效率大为提高；1887年，钉鞋跟的发明，使鞋跟与内底的连接不再靠锤子敲打……100多年来，皮鞋机器的不断发明和完善，使制鞋生产效率大幅度提高。

1954年，捷克斯洛伐克制鞋专家法兰基歇克·施奈特尔的《机器制鞋技术》一书出版，系统而详尽地阐述了现代制鞋工艺的原理和制鞋设备的应用，回答了诸多机器制鞋中的实用性问题，进一步推动了机器制鞋工艺和设备的快速发展。

机器制鞋工艺和技术的应用，大量机器设备的使用，不但使制鞋工人摆脱了许多笨重的体力劳动，更重要的是提高了生产效率，掌握了新的制鞋技术，满足了日益增长的消费需求。然而，由于鞋子形态的不规则性、款式变化的多样性，单靠机器自身的原理与机构功能又无法适应不同鞋形变化。鉴于以上因素，机器制鞋技术除了机器的重要作用外，必须在鞋件形态和工艺装备等方面适应机器制鞋的特点，否则机器制鞋技术的推广和应用将会止步不前。

机器制鞋的鞋件形态，与手工制鞋的鞋件形态有很大区别，所以施奈特尔提出了叫做“切块”的鞋部件概念，并作了详细阐述。鞋部件（鞋帮、内包头、主跟、内底、外底、鞋跟等），是一个完整而独立的整体，其形状、尺寸、性能必须满足机器制鞋工艺的需要，否则再好的鞋机也难以发挥自身的独特优势。鉴于鞋部件的重要性，加工鞋部件的设备成为鞋机的重要组成部分。

皮鞋的帮料和底料，可以通过裁料机和刀模切割；鞋帮边缘的片削，可以通过片帮机快速加工；鞋帮的拼接，可以用皮鞋缝纫机缝合；内包头和主跟边缘的片削，可以通过圆刀片削机加工；主跟的成型，可以通过主跟成型机进行，半内底的坡茬可以通过内底片削机加工；内底的成型，可以通过内底成型机进行；外底和鞋跟，可以通过系列专用设备加工……简言之，只有鞋部件的形状与鞋楦相对应的部位形状基本相同，才能确保鞋机将其准确地通过鞋楦装配成质量合格的皮鞋产品。

工艺装备是鞋机的重要组件之一。不同的鞋机有不同的工艺装备，只有鞋机和工艺装备的完美配合才能又快又好地生产出合格的皮鞋产品。工艺装备是保障皮鞋部件设备和皮鞋装配设备的重要组成部分。裁料机的刀模，片帮机、片内包头、片主跟机的规矩板，自动片主跟机、自动片内底机的辊模，主跟成型机的夾模，内底成型机的压模，外底的成型模具等，都是鞋部件的工艺装备。后帮预成型机（拉帮机）的夹模，绷前帮机的夾钳、拥板、喷胶板，绷中帮机的曲板，绷后帮机的夾模，胶粘压合机的压模，钉跟机的钉模、输钉板等，都是皮鞋装配设备的重要组成部分。

鉴于工艺装备的重要性，施奈特尔在书中图文并茂地将裁料机的刀模、自动片主跟机、自动片内底机的辊模、主跟成型机的夾模、内底成型机的压模，钉鞋跟机的打钉模等工艺装备进行了详细地说明，甚至将设计方法和参数等都悉数列出。

1981年，法兰基歇克·施奈特尔的《机器制鞋技术》一书，随着北京第一皮鞋厂引进的捷克胶粘皮鞋生产线一起展现在国人的面前。在引进捷克斯洛伐克成套胶粘皮鞋生产线之前，中捷双方首先进行的是技术交流。因为是国内首次引进如此成套规模的鞋机器设备，技术交流所涉及的问题十分广泛，诸如皮鞋款式、工艺流程、鞋机功能、设备布局、机器安装、运行调试、生产管理等，谈的十分深入和细致，为项目的成功打下了基础。捷克专家说，机器是用来做鞋的，做什么鞋用什么机器和工艺装备很重要，要求中方提供诸如准备投产的皮鞋款式、鞋楦、鞋帮、内包头、主跟、内底、外底、鞋跟等鞋部件的详细资料和材料，在制造合同中的机器设备时，将按这些鞋件资料和材料制作相关的工艺装备，用合同中的新设备所做的皮鞋产品将同时发货，这样就可以在新设备安装后很快投入生产。当时，为这套胶粘皮鞋生产线新设备确定的皮鞋款式是：胶粘圆口坤皮鞋。这种“按鞋定制”鞋机设备的引进模式，令参加技术交流的中方技术人员获益匪浅。

捷克成套胶粘皮鞋生产线按时到货，捷克专家也现场指导安装调试，使预定的胶粘圆口坤皮鞋顺利投入生产，基本达到了成套制鞋设备的设计水平。

胶粘皮鞋生产线的成功投产，令全厂员工大开眼界：但见生产线料斗里的鞋件，以缓缓的速度连续不断的运转着；配料工把鞋楦、鞋帮、内包头、主跟、外底、鞋跟按不同鞋码配齐，并不断地放进生产线的料斗里；当鞋楦和内底运转到钉内底工位时，操作工把内底与鞋楦比齐后，用脚一踩踏板，只听咔嚓一声，内底便钉在了鞋楦上；当鞋帮和主跟运传到后帮预定型工位时，操作工把后帮套在机器的楦模上定位夹紧，两手一按电钮，机器便把后帮成型得有模有样；当鞋楦和鞋帮运转到绷前帮工位时，操作工把鞋楦和鞋帮一同放进绷前帮机的夾钳内，再依次踩下脚踏板，几秒钟便将前帮绷紧在鞋楦上；当绷好的前帮随料斗运转到绷中帮工位时，操作工将其放进绷中帮机上定位后，中帮帮脚便一夹一拢地粘到内底上；当绷好前帮和中帮后，操作工将其放入绷后帮机上定位后踩下脚踏板，后帮便被一挤一拢地绷紧鞋楦上，打钉机构便快速将钉子打入后帮的帮脚上，绷帮工序就此完成；随后，后踵定型机再将后踵和帮脚进一步整型，使其后踵形状更完美；当料斗运转至湿热定型机通道后，不到三分钟鞋帮便完成了定型；当料斗运转到粗化工位时，操作工将帮脚在帮脚磨毛机上打毛，将大底在外底粗化机上粗化；随后便是刷胶、烘干、再刷胶、再烘干；在胶粘压合机工位，操作工把活化后的外底与帮脚扣合后放进机器内的模具中施以压力，十几秒钟后便被取出，由脱楦机工位的操作工将鞋楦脱出，鞋楦便进入生产线料斗的下一个循环；与此同时，钉跟机工位的操作工，将鞋跟钉在外底上后，成品鞋便进入清洁、打号、修饰、装鞋盒等最后工序。这套胶粘皮鞋生产线和它的生产过程就像一缕曙光，照亮了机器制鞋的方向，也照亮了整个中国鞋业发展的希望。从此，中国鞋业开始迈向机器制鞋新时代。

国内第一个捷克底工胶粘皮鞋生产线引进项目的成功，具有中国机器制鞋的里程碑意义，很快引来了国内众多鞋厂与鞋机厂络绎不绝的参观者，令他们深切体会到机器制鞋是以装配为模式，将鞋帮、内包头、主跟、内底、外底、鞋跟等所有鞋部件通过生产线上的工艺流程，通过不同机器设备装配成皮鞋产品；深切体会到底工胶粘皮鞋生产线堪称制鞋机械化的最高水平，从而彻底颠覆了古老而传统皮鞋手工制鞋方式。如果说手工制鞋是靠钳子、榔头、剪刀、钉子配作在鞋楦上的话，那么机器制鞋则靠生产线上的各种鞋机把鞋件装配在鞋楦上并无需修修配配。

成套胶粘皮鞋生产线的引进，产生了极大的示范效应，从此，中国鞋业兴起了引进鞋机、仿制鞋机的热潮。然而，由于许多鞋厂和鞋机厂对机器制鞋技术认识的不足，对鞋部件和工艺装备缺乏深入的了解，从而陷入了“买了鞋机就能实现制鞋机械化、仿制鞋机就能做好皮鞋产品”的误区，花了不少学费，走了不少弯路。经过数年不断的砥砺奋进，中国鞋业终于理解到“他山之石可以攻玉”的真谛，不仅逐步实现了制鞋机械化，更重要的开启了机器制鞋新时代，取得了举世瞩目的大发展，登上了“制鞋大国”的顶峰。（下期刊载《解析机器制鞋新工艺》）