关于汽车覆盖件侧围B柱开裂整改方案

马志岩

摘 要：汽车自发明创造以来，就不断地刷新着速度的极限，随着经济的飞速发展，汽车已经成为我们日常生活中不可缺少的交通工具，并在日常生活中发挥了不可替代的作用；与此同时，消费者对于汽车的性能与外观也提出了更高的要求。在市场上汽车或威风霸气、或飘逸灵动的外形的影响下，对于汽车覆盖件的精度、品质的追求也不断提高。随着汽车覆盖件模具的不断发展进步，解决了诸多汽车覆盖件的精度、面品难题；而侧围外板B柱开裂问题，无论是从前期的图纸开发，还是后期交付使用，都一直是困扰模具工作者的一个难题。本文针对侧围外板B柱开裂问题，根据自身的工作经验以及业界同仁的交流心得，总结了几项整改对策。

关键词：汽车覆盖件 侧围外板 开裂

一、侧围B柱开裂的种类

侧围外板B柱区域，零件型面由复杂的空间曲面组成，成形时板料各部分的变形状态极为复杂，不同的压边力、模具状态和工艺参数下，材料变形及失效方式存在较大差别，因此成为侧围外板零件最容易出现开裂的区域。由于此处变形复杂， 常规的调模手段难以改好，成为侧围外板零件成形的技术难点。

由于侧围外板圆角区域形状及变形规律的复杂性，单纯采用试验研究和理论解析方法，难以准确有效的解决实际生产问题。本文先分析该区域产生开裂的现象，以及开裂部位走料方向以及受力方向，最终提出整改对策。

1、横向开裂

B柱处整体筋槽锁料过死，板料流动困难，形成开裂。此类情况容易处置，故本文不作分析。

2、纵向开裂

通常发生在模具调试和材料切換过程中， 在一些批量稳定生产过程中也时有发生。裂纹由材料外缘向内扩展，严重时裂入零件修边线以内，如图1.2所示，未经发现流到后序焊装工序，严重的会导致整个车身整体报废。

二、B柱开裂的走料与受力分析

如图3所示，A、D、E区域在成型过程中向B、C区域要料，故B、C区域板料

向A、D两侧流动，B、C处收两侧的拉力，且通过网格分析，B、C区域板料基本不会向B柱的拐角流动，因此，出现开裂。

三、整改方案

根据分析结果，结合工作经验及团队的讨论，得出三种整改方案。

1、优化落料毛坯形状

由上述仿真分析和网格实验分析可知，B柱区域产生开裂是由圆弧边部材料产 生切向撕裂造成。所以可以通过改变圆弧形状改变这些区域的变形状态，减小切向撕裂风险。

优化侧围外板零件B柱区域的落料形状， 将弧形落料刀向内移动，对该区域板料形状进行调整后，能减小开裂风险。具体移动尺寸需经过CAE分析后决定，尤其是B柱上部，需要兼顾上边梁部位面品，故具体毛坯形状变化根据实际情况不断尝试后再确定。

2、优化拉延筋约束阻力

如图3，在A、D区域对应部位增加副筋，以约束A、D区域向B、C区域要料，或者增加A、D区域对应部位筋的高度，增加此部位板料流动阻力，以减轻B、C区域板料的切向撕扯。

3、增加储料、送料包

如图3，在B、C区域对应的筋槽外侧增加工艺鼓包进行储料、送料，加快B、C区域的板料流动，缓解此部位受切向撕扯时的巨大走料压力。

总结：上述分析以及对策虽然能解决实际侧围外板交付、使用、生产过程中的B柱开裂问题，但并不是长久之计，随着科技的发展，工艺的进步，相信，诸如B柱开裂此类问题都会在图纸开发设计阶段得到完美的规避与解决。

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