百年船企的加速腾飞

余俊伟　闫跃旭　叶正阳

2008年，江南造船整体搬迁至长兴岛，百年船企迈向新征程。上岛后，江南造船提出了到2015年把江南造船发展成为中国第一军工造船企业目标的三步走发展战略。从2011年开始，江南造船全面提升和跨越发展，通过转型升级、创新驱动，江南造船的产品结构全面升级，经济总量、生产效率、效益水平逐年提升，迎来了江南造船历史上发展最快的时期。

“十二五”末，江南造船营业收入和净利润均较“十一五”未有大幅增长；生产效率显著提升，完工交付船舶数量连年递增；核心能力快速跃升，领军人物异军突起；产品涵盖军品、公务船、液化气船等多型高技术、高附加值复杂船型；保军任务按时完成。如果把军工历史最悠久、军品型号建造数量最多、人均军品产值最高、战略性产品竞争能力最强作为主要指标，江南造船已圆满完成了“建设成为中国第一军工造船企业”的“十二五”战略目标。

深化研发船型研制不断取得新突破

“十二五”期间，江南造船在承接船舶产品订单量、累计签订合同金额等方面创历史新高。在面临十分繁重的装备建造任务和异常严峻的国际造船市场形势的情况下，江南造船加强能力建设，研发高端产品，实现了产品结构的理性转型。

为满足海军日益增长的武器装备需求，作为国内军工造船的领头羊，江南造船坚持以军为本的战略思想不动摇，始终把提高自身装备研制能力作为各项工作的重中之重。通过不断进行硬件和软件投入，加强工艺工法创新，公司实现了重要装备研制能力的大幅提升，一批重点型号任务实现了按期优质交付，满足了人民海军对舰船装备的需求。

针对民船市场小批量、个性化、高端化的新常态，江南造船在保持优势船型市场地位的同时，积极开展对前沿船型技术的开发研究，并对高端产品进行了有效研发。“十二五”期间，江南造船厚积薄发，成功在液化气船、科考船、公务船等高端船型市场打响牌。

如果把军工历史最悠久、军品型号建造数量最多、人均军品产值最高、战略性产品竞争能力最强作为主要指标，江南造船已圆满完成了“建设成为中国第一军工造船企业”的“十二五”战略目标。

液化气船是江南造船进军高附加值、高技术含量“双高”船型的关键产品。江南造船作为国内液化气船建造的领先企业，“目前国际气体船队中22%的船出自江南造船。”朱煜说，“十二五”期间，江南造船重返液化气船市场，并成功跃升为全球主要液化气船建造厂商。2011年，江南造船签订了1艘6500立方米半冷半压式液化乙烯（LEG）船建造合同，就此拉开了承建液化气船的序幕。2012年，江南造船突破了日韩船企在超大型液化气船（VLGC）上的长期垄断，成为中国第一个能够完全自主研发、设计、建造VLGC的船厂。2013年至2015年，江南造船自主研发并批量建造2.1万立方米半冷半压式LEG船、2.2万立方米半冷半压式液化石油气（LPG）船，交付了国内首艘3万立方米半冷半压式液化天然气（LNG）运输船“海洋石油301”号，成功开发3.5万立方米半冷半压式、双燃料推进LEG船并接获订单。2015年年末，江南造船首艘自主设计建造的83万立方米VLGC也顺利交付。通过多年耕耘，江南造船能建造从全冷式LPG船、半冷半压式LPG船、LEG船、LNG船至0全压式LPG船的全谱系产品，在液化气船市场的牌优势日益明显，液化气船也成为公司目前民船产品中占比最大的船型。

在集装箱船方面，2013年7月，江南造船签订了2艘9400TEU超大集装箱船订单，针对该型船的相关科研技术攻关陆续显现出运用成果。2014年5月，江南造船成功运用巨型总段滚装、吊装、平移技术，将重达近1300吨的9400TEU集装箱船的30A环段成功滚装上驳船、吊装、平移到位。这标志着江南造船已经成功掌握了施工难度大、技术含量高的船体巨型总段滚装、吊装、平移技术，也成为江南造船推行平地造船法的一座里程碑，开创了全新造船模式的新纪元，更意味着江南造船将以领军者的身份带动中国造船业滚装技术的应用与发展。

江南造船继续保持了在传统船型上的设计建造优势。新型的第七代“中国江南型”巴拿马型散货船各项指标处于国际领先水平，在保证航速和满足最新技术规范的条件下，油耗比国内同型船舶降低10%。在中小型IMOⅡ型化学品船领域，江南造船在欧洲市场上也保持较高的声誉。

江南造船还進入特种船市场，同时承接了2艘公务船，以及科学考察船，航天测量船等。2013年，“雪龙”号极地科考破冰船驶入江南造船进行大修。公司重返修船领域，业务结构开始从单一的造船向造、修协调发展迈进。江南造船在科考船市场的牌影响持续酝酿，2015年11月签订了新型深远海综合科学考察实习船“东方红3”号建造合同。“十二五”期间，江南造船还成功进军大型公务船领域，并通过交付“残雪”生活模块进军海工市场。

深化能力建设创新驱动促发展

生产任务一年增加一个“重量级”的江南造船，2015年在建船舶达23型58艘，其中包括多型首制船。在船市低迷的大环境下，江南造船交出了不错的成绩单。而支撑这份成绩单的是公司生产、管理水平的大幅提升。

江南造船对标世界先进造船企业，积极开展区域模块化造船技术、巨型总段建造技术等工艺工法研究与应用。为了适应液化气船和大型集装箱船的生产要求，江南造船全面打通了4号坞的双线生产，在2.1万立方米LEG船建造过程中全面推广模块单元化制造，推行舾装模块化、物流托盘化、系统单元化，有效提高生产效率；在9400TEU集装箱船建造时首次应用环形总段建造工艺，把总段驳运、吊装和定位技术等新工艺成功应用实船，突破了前道分段制作的瓶颈，大大缩短了船坞建造周期。江南造船搭载部利用模块运输装置，创新探索安全高效的驳运方式，也为平地造船提供了重要支撑。

“严控风险”、“管理提升”、“降本增效”高频率出现在江南造船各项工作部署中。为降低多型首制船建造风险，江南造船强化生产策划和技术攻关，积极推进生产三级策划，针对新船难点，加强新船开工前的技术评估工作，大力开展技术攻关，强化设计和物资配套工作，加强预测预控，提前防范风险。江南造船持续推进管理提升，加强制度建设，完善管理体系，以工作规范化、管理制度化、作业标准化的“三化”为目标，对流程制度标准的三层管理文件进行了重新梳理和完善，加强了造船生产、设计、配套等主业务流程以及子流程的梳理工作，完善了与流程相匹配、层级分明的管理制度。

江南造船积极探索传统造船工业与数字化、信息化技术的有机融合。“十二五”期间，公司联合上海交通大学以及相关焊机制造企业，共同研发数字化新型焊机，实现从“人控质量”到“机控质量”的变革。同时，公司积极通过数字化技术来打造全新的物流管理体系，基于生产需求提前调配相关的工具、零件及耗材，确保新型舰船的建造效率。为满足未来发展的需求，江南造船积极跟踪造船行业CAD/PDM等系统软件的动态，适时提出适应江南造船特点的信息化集成要求，以新型CAD软件为源头，以PDM数据贯通产品寿命周期，统一管理平台集成全流程、全领域的业务系统，致力建设符合“中国制造2025'和两化融合要求的信息化体系。

加速是为了腾飞。“十三五”期间，江南造船既面临着千载难逢的历史发展机遇，也面临着史无前例的巨大挑战和压力。江南造船“十三五”的战略目标是，“建设成为竞争力最强、经济效益最优、军民融合的中国第一军工造船企业”，这彰显出江南造船作为中国军工造船企业领头羊的雄心与担当，也预示了江南造船由大到强发展模式的深刻转变。