如何提升大豆压榨效益实践

左 青，钱胜峰，杨辉祥，左 晖

1.江苏牧羊集团有限公司 (扬州 225127)2.中粮祥瑞粮油工业有限公司 (钟祥 431900)3.广州星坤机械有限公司 (广州 510000)



如何提升大豆压榨效益实践

左 青1，钱胜峰1，杨辉祥2，左 晖3

1.江苏牧羊集团有限公司 (扬州 225127)2.中粮祥瑞粮油工业有限公司 (钟祥 431900)3.广州星坤机械有限公司 (广州 510000)

压榨厂面对市场竞争，在生产稳定合格油脂和豆粕质量的前提下和同行对标，每年都在降低节能降耗，提高产品得率，通过引入新技术和新设备，合理增加产量，适度配置用汽设备和装机容量、精准运行，降低故障率，将整条生产线保持在最佳点运行。本文从原料品质控制、预处理和浸出工艺和设备调整、发货及服务、生产管理、全脂豆粕产品生产进行分析，提升大豆压榨效益。

市场竞争；同行对标；精准运行；最佳点运行

目前压榨厂使用的大豆二次脱皮工艺，生产蛋白含量43%、46%和48%的豆粕，我国东南地区豆粕市场的卖点是46%膨化豆粕、而东北地区是46%胚片豆粕，饲料业和养殖业要求压榨厂稳定持久的提供品质合格的豆粕和浸出毛油。

面对市场的压力，油厂的管理层每年都在绞尽脑汁挖出潜力，和同行对标，向同行学习，在保证产品质量的基础上如何降低生产成本。目前较普遍存在大马拉小车现象，工厂的变压器装机容量只有60%～70%，有些在40%，油厂的蒸汽消耗主要在浸出车间，蒸汽消耗占浸出车间总能量消耗的80%左右。在生产车间方面，淘汰一些不适用或能耗高的设备，引进新技术新工艺，在没有自动化的地方引入局部PID自控系统，并用经验整定法，对干扰频繁、过渡曲线不规则的控制对象，采取“盯着曲线,调整参数”。在开发产品方面，在满足饲料厂的需求，上马膨化全脂大豆粉，投资少见效快。在生产运行中，生产、物流、品管、采购和销售密切合作，保持产品质量稳定并得到客户认可，简化环节，降低能耗。在生产管理和设备改造方面，主要采取下列措施。

1 原料品质控制

(1)对所有批次加工、中转、外库、外轮的大豆，取样化验原粮品质。

(2)原料大豆筒仓在加工完后要倒仓，防止原料杂质分级对蛋白的影响。定期对日仓倒仓清仓，控制仓底出仓的速度，降低杂质对输送料流波动。

(3)筒仓内出仓机控制系统与中央控制室DCS采用OPC通讯进行数据传输[1-2]，如出仓机系统的启动或停止，绞龙速度，对变频器频率、正转或反转状态，反馈给计算机控制系统的信息。

(4)筒仓下面接料刮板输送机的出料量由人工调节闸阀，在卸料过程中，仓上层、下层料含杂量不同，含杂量多就容易搭桥，产生输送断料，刮板的电机加装变频器，把进料改为两侧进料，避免料流过大压重链条负荷，保证进料稳定。

(5)定期校验大豆散粮秤。

(6)品控、生产、储运、采购部门及时沟通[3-4]。对于不同蛋白含量的大豆，两种蛋白含量大豆(如美国豆和巴西豆)交替采购，计算出生产不同蛋白豆粕加工的成本供采购参考。在生产中把不同品种、不同批次的大豆合理搭配，按两种大豆的水分和蛋白计算，保证生产的豆粕蛋白含量达标。

(7)预处理浸出与精炼尽可能同步开机，浸出毛油直接泵入精炼车间，减少清罐次数所产生的损耗。

2 预处理

大豆温脱皮工艺适合于原料大豆水分≤13%，预处理车间按照几类浸出器的入浸料水分要求在9.5%左右、温度在55 ℃～58 ℃。

2.1 调质塔

2.1.1 节省蒸汽

在设计中考虑降低水分2.0%～2.5%，调质塔两种进风：一是热风，二是补充风。例如大豆调质塔(4 000 t/d)为14层，调质塔3.4×3.4 m2，加热蒸汽0.1 MPa，第4层大豆温度在45.8 ℃，第4层和第10层出汽温度在83.3 ℃，第10层大豆出汽温度在83.3 ℃，第14层汽温在69.6 ℃，出料温度在65 ℃，滞留时间在30～40 min。加热温度从5 ℃加热到70 ℃，需要蒸汽7.5 t/h，脱出1%水要10 kg汽。

现在有些工厂在第1加热层用高温冷凝水，把第1层设计多回路，冷凝水没有潜热只有显热，传热效果比蒸汽差，而且冷凝水都是封闭回收到锅炉房，没有浪费。而且泵送高温冷凝水要增加1台用高温热水泵(高扬程)。如果使用开式疏水器系统的泛汽，比较使用新蒸汽，节省8%，但是工厂泛汽已经回收。

调质塔的空气加热器的加热蒸汽，在油料水分低时可以不开或少开间接蒸汽，用循环风降水，能节省蒸汽。我们把热风加热器原用蒸汽改为冷凝水，节省蒸汽。各家调质塔结构不同，使用蒸汽差别非常有限，蒸汽用量是根据油料含水量和降水要求，可以按热力学热量平衡计算出来。

2.1.2 风管排水

调质塔的风管容易积水，时间长堵塞，要在每个风管下部接排水管。

2.1.3 PLC控制

(1)料位控制：料位计安装在塔顶，在塔顶部设计高、中、低3个传感器来调节来料的流量，对日仓出料刮板变频器设定低、中、高3个频率，电机按3个频率下料。

(2)水分调节：控制热风温度在80 ℃左右，调质45 min，出料控制65 ℃～70 ℃。

(3)变频出料：按下一道工序的料平衡来控制调质塔出料绞龙的频率。

2.2 破碎及脱皮

(1)破碎机调节丝杆

在破碎机辊拉丝后，辊直径缩小，紧辊调节丝杆，调节时常卡在支架内，在调节丝杆前段加焊挡板，在松辊时，避免了丝杆卡入支架内。

(2)转速调整

300 t/d破碎机，破碎机两辊转速777 r/min和709 r/min，破碎效果差，更换主电机皮带轮直径从345 mm为400 mm，速度分别是901 r/min和709 r/min，增大速差，改进破碎效果。

(3)喂料

破碎机喂料手动调节，用喂料门两端丝杆来控制料门开启度大小，两端下料不均匀，影响破碎效果，加装变频器，使两端布料均匀。

(4)双辊改单辊

把第一道双破碎辊改为单辊运行，节约37 kW。

(5)热源

在二次破碎脱皮的第1道破碎后吸皮系统的进风温度在66.8 ℃，出风在70.9 ℃；第2道破碎后的吸皮系统进风温度在52.4 ℃，出风温度在57.1 ℃，能降低0.5%水分。第2道脱皮热风加热器的热源改为冷凝水。

2.3 压胚

2.3.1 薄胚片

轧胚机的处理量和入料水分、温度、含皮量、破碎度、胚片厚度和紧辊力有关，对于布勒压胚机，选用辊转速9.2 m/s。按行业规范要求大豆的破碎度在1/4～1/6、水分10.5%、温度60 ℃～70 ℃，胚片厚度在0.32 mm。

如果在前面没有调质塔，软化料温度在68 ℃～70 ℃、料水分在11.5%～12.0%，300 t/d压胚机压的胚片厚度在0.32～0.35 mm、而500 t/d压胚机的胚片厚度在0.35～0.38 mm。300 t/d规模的压胚机压的胚片薄而强度均匀。大豆胚片直接浸出，要求入浸胚片的水分在8.5%左右，在压胚后增加干燥机，胚片比大豆容易脱水，对于处理高水分大豆效果好。

2.3.2 厚胚片

胚片厚度从0.32 mm增厚到0.42 mm[2]，降低电耗和设备磨损，增加处理量，电耗降低1 kW·h/t，延长压胚机的寿命，这样的胚片要经过膨化后进行浸出。

2.4 膨化

膨化机配电机运行负荷应该≥70%，出料温度在120 ℃左右，保证料熟化和膨化效果。膨化料大豆容重500 kg/m3，大豆胚片容重在400 kg/m3，增加1.25倍，膨化料透气，混合油容易穿透，浸出器内料层高度可以增加，溶剂渗透到物料内部和混合油从物料内部渗透出来都很容易，缩短浸出时间，从而使浸出设备的生产能力相应增加，把粕中残油从0.8%稳定降低并控制在0.5%；蒸发系统按混合油浓度升高28%～30%，可提产30%左右；蒸脱系统因湿粕多孔性透气性好易蒸脱减少蒸脱时间增加料层高度；挤压膨化物料的渗透性好，可减少浸出溶剂比，提高混合油的浓度，降低溶剂蒸发系统和溶剂回收系统的负荷。

2.5 翻板冷却器

引用室内环境空气，保持出料温度在55 ℃～60 ℃、入浸料水分在9.5%左右。布料电机安装在冷却器的侧面，搅拌轴通过连接内部转向器改变方向后进行搅拌，转向器在冷却箱的内部，在温度升高时产生故障。把布料电机安装在冷却器的顶部，采用通轴直联搅拌，搅拌叶改为加强型，这样保证稳定布料均匀。

逆流干燥器的翻板是间歇式排料，泵站电机间歇启停，每次排料层高度在30～40 mm，料中含水有些波动。修改泵站工作程序修改，增加翻板的频率，减少箱内料层波动，出料水分稳定。但是泵站的连续运行使油温上升，在油箱内部加装冷却水盘管降温。

2.6 输送设备

升机头轮用包胶滚筒，加工难，包胶成本高，安装上固定金属挡条，插入包胶插片，固定锁紧，滚筒无需拆卸，现场停机可以更换。弯刮板输送机前后要有观察窗，在弯头的底部开口，用法兰盖封住。

2.7 豆皮回添风管

粉碎后的豆皮多是采取风运，豆皮回添风管弯头易堵，需要做疏通的手孔。

2.8 除尘风网

(1)增加大豆进车间除尘器的处理量，减少后续设备磨损。

(2)把除尘风机的皮带轮直径改小，转速提升200 r/min，提升输送量。

(3)风机变频调速控制。电气控制设置，把变频器的运行参数(电机运行频率、转速、电流等)通过输出信号传到PLC操作终端，这样进行监控。另设置备用回路，在变频器故障调停时，风机以50 Hz继续运行。出口压力设定范围在0.05～0.06 MPa，运行频率范围在30～50 Hz。出口的泄压阀的整定压力不得低于在变频器压力设定范围的上限。

2.9 豆粕分离筛

增加豆粕分级筛，减少豆粕粉碎机的负荷，采用低电耗的双齿辊粉碎机替代锤击式粉碎机。

3 浸出车间

浸出车间的任务是生产合格的大豆原油或脱胶油、分级豆粕，降低豆粕残油、降低溶耗，保证豆粕理化指标达标，浸出车间是消耗整条生产线蒸汽量的80%，所以尽可能按化工传热定理，凡存在15 ℃以上的温差的流体都加装换热器[3]，节省蒸汽用量，安全生产[4]。

3.1 浸出器

(1)油脂价格高于豆粕的价格3倍以上，多提取油脂是增长效益最佳途径，但是豆粕残油在0.6%以下，再降低残油，在生产中要延长浸出时间，而且油中含油胶溶性杂质较多，在精炼中会脱出，同时还会附带走油脂，增加油脂损耗。把混合油浓度从22%～25%提高到35%以上，降低溶剂比为1∶0.7。

(2)对于环形浸出器，适当提高料层厚度，尽可能延长沥干时间，减少湿粕含溶量30%到26%。湿粕含溶从35%降低到30%，直接蒸汽消耗可减少26%[3-4]，如果从30%降低到26%，，直接蒸汽消耗减少25%。

(3)混合油过滤：一般采取二级或三级过滤，浸出器出来的油含杂在0.08%～0.10%，经过滤后混合油含杂≤0.05%。

3.2 DTDC

3.2.1 结构调整

(1)汽相温度设定≤75 ℃，在大豆质量不好的情况下，气相温度到80 ℃，直接蒸汽量增加18%。保持低压水蒸汽的蒸馏脱溶效果[4-6]，有效的美拉德反应[7]，DT脱溶粕含水18%～20%，粕残溶≤300 mg/kg[5]。要求设计直接蒸汽层在倒数第2层，用真空泵把喷汽层上面的水蒸汽和溶剂抽到第5层，保证DT出粕不带汽体，接料刮板输送机内部不产生正压。

(2)DT的密封绞龙材质改为SS304，保证密封效果。

(3)1 000 t/d 规模DT的料层调整：预脱层1～3层下料口缩小，料层从25 cm提到33 cm，第4层料层从83 cm降到55 cm，DT的直接蒸汽压力从0.2 MPa降到0.18 MPa,汽相温度从72 ℃提升到75 ℃～76 ℃，粕残溶从300～330 mg/kg到200～290 mg/kg[2]。

(4)DT的主轴转速一般在9 r/min，调整为10.5 r/min，把豆粕能悬浮起来，透气效果好，节电。如处理4 000 t/d膨化料的DT[2]，配电机是220 kW，而在3 600 t/d膨化料的规模配置DT，转速在9 r/min，装机容量在250 kW。

(5)把湿粕脱溶冷凝水经闪蒸后作为低压水蒸汽进入DT，减少直接蒸汽用量。

(6)增加DT汽体洗涤器，把DT冷却汽体和冷凝液换热，提高进分水器混合液的温度15 ℃，降低DT冷凝器负荷。

(7)DC的风机运行是鼓风干燥，能否是鼓风和抽风相结合，把DC热风进气和出气行交换。

(8)对大型电机加装变频器；风机和泵进出口阀全开，靠变频控制。DC风机装变频器，通过风门调节控制粕水分不便，装变频器方便控制DC粕水分并节电。

3.2.2 蒸脱机PLC控制

(1)料位控制：在蒸脱层料摆沿旋转方向按高、中、低以3个料位传感器，对关风器设定高、中、低3个频率，电机以3个频率变速下料，实现物流在一定范围变化，选用带4～20 mA输出的位置传感器SG1000D，安装在防爆外壳内，提供4～20 mA输出信号，测量旋转运动的位置，料位信号送PLC，经PID调节，通过变频器进行物料控制料位。

(2)温度、压力及电流检测：脱溶关键是脱溶时间和出汽温度，出汽控制70 ℃～80 ℃，在出汽位置设置温度监控点，在顶层的出汽压力设置压力监控点，设置电流表，通过电流控制负载。

(3)安装对豆粕的蛋白、水分、温度测定仪，经常修正标准曲线[2]。分析仪和豆皮回添定量绞龙连锁，自动调整豆皮添加量，控制豆粕的蛋白含量[8-10]。

(4)自动在线蒸汽调节阀。

3.3 蒸发系统

(1)在二蒸前增加换热器，在一蒸和二蒸之间增加一台列管换热器，把一蒸出来的油和干燥器出来的油换热，一蒸的油温从62 ℃升到85 ℃，干燥器出来的油从117 ℃降到80 ℃，还可以作为一蒸前混合油加热器、溶剂加热器或石蜡油预热器的热源。尽可能的控制二蒸混合油出口温度104 ℃，经常清洗二蒸前的油-油换热器，汽提塔出油温度≤110 ℃。

(2)汽提塔出口泵，人工操作易造成干燥塔真空、汽提塔内液位不稳定，增加U型弯，装1个差压液压传感器(E+H)，油泵电机加变频，自动调节汽提塔内液位，降低残溶。

(3)蒸发系统不合格的油返回毛油罐再和浸出混合油按比例进蒸发系统。在开机时蒸发温度偏低，浸出毛油含溶过高，接一根管把浸出油罐油接到混合油罐。把蒸汽汽提系统的两台蒸汽喷射泵改为液环泵，如3 600 t/d浸出车间真空系统改两台蒸汽喷射泵为液环泵，蒸汽用量在650 kg/t 折按每吨大豆用蒸汽量4.58 kg。

(4)加热器在生产中换热面积会出现结垢，稳定生产流量和温度、在停机时清洗，如发现泄漏要及时更换。

3.4 废水煮水罐

废水煮水罐单层隔板改双层隔板，废水残溶从35 mg/kg到10 mg/kg，汽压力从0.1 MPa降到0.03 MPa。煮水罐排出水温在92 ℃左右，加装列管换热器，把进水温度上到68 ℃。

3.5 蒸汽压力控制

DTDC的分汽缸和蒸发器分汽缸，进汽压力在0.8～0.9 MPa，进汽压力和车间用汽压力存在压差和波动，导致车间内分汽缸压力波动，增加一套蒸汽控制系统，蒸汽控制阀阀体、执行器、DN100带隔爆定位器、蒸汽压力传感器(E+H)。

3.6 冷水塔

冷水塔电机，在低于工艺温度停机要经常启动，装变频器，减少频繁启动。

3.7 尾气风机

装变频器后运行电流下降，排出尾气含溶量稳定。采取尾气压力控制风机运行，可视性好。

3.8 水循环使用

浸出车间废水处理：取消调节池、隔油池和反应器，直接进一沉池→气浮池→生化池→沉池→中水外排 浸出废水→调节池→厌氧池→好氧池→一沉池→排放池→中水

污水处理后的水返回冷却塔循环使用。

4 发货及服务

4.1 品质控制

品管部检测，为生产、储存和销售提供指导和调整的依据，主要工作如下：

(1)源头控制、大豆初检、外库大豆抽检、每船或每车抽检大豆品质。油脂在发货点、油船、在油罐取样检测油品。

(2)对库存的豆皮、豆粕、油脂定期检测，对异常情况及时处理。

(3)对发货控制：发豆粕，搭配不合格豆粕。

(4)对水运到外库：检查霉变，增加隔热处理(草垫)。

(5)定期到生产线取样化验，如大豆水分和蛋白含量、胚片质量、膨化料质量、水化脱胶油、豆粕和浓缩磷脂的质量。

(6)市场产品对比：对比市场竞争对手的豆粕水分、蛋白及豆油的红色。

(7)实验室比对：留样存档。

(8)建立食用植物油质量和豆粕安全溯源体系[11]，建立产品的内控标准，追踪对不良的包材和油品。

(9)受理并处理客户投诉：到客户地取样检测有争议的豆粕和油脂。对于豆粕颗粒度、色泽、水分、蛋白含量、蛋白溶解度。油脂的色泽、酸价。在调整分级豆粕的生产过程中，可能出现出货豆粕的蛋白偏低现象，而在粕库混合不均匀，在抽检出厂豆粕时发现或客户检测发现。另外，在水运豆粕的时间过长，空气相对湿度高，出现豆粕水分超高，客户投诉。

4.2 发货

(1)发油：四级油都是用油罐车装运，在油罐车装油后，在油脂运输车油罐盖上贴封条。如果工厂有精炼车间，直接从油罐泵入精炼车间。

(2)豆粕装包：豆粕温度在25 ℃左右，编制袋由110 mm改为107 mm。打包缝包采用半自动化，2个人改1个人。打包27.5 kg/包改为500 kg/包，原5人+码垛2人费用在25.45元/t，现在2.8元/t。

5 设备管理

在1 000 t/d压榨厂出现突发性故障，停机抢修2～5 h，造成1～3万的损失，还会带来2～3 h的重新开机调整产品从不合格到合格、处理量过渡到满负荷，在这段时间生产的不合格豆粕要经过很长时间回添到生产线中。压榨厂的设备管理人员多来自工艺、机械修理、电工，对设备的管理经验偏少,需要培训设备管理。

5.1 全员设备保养和维修(TPM)

对车间所有设备进行周期评估、每日巡检、定期检查、到期更换。给每台设备建档，对设备不同的部件使用周期按照设备寿命的要求更换零部件，在有条件的工厂借助仪器检测，维修部计划专员做维修计划，降低故障率。通过振动分析仪对关键设备采集数据做振动比对，如减速机、电机、风机的轴承、旋转体和联轴器。通过超声波检测机械或流体摩擦。如轴承早期故障隐患、蒸汽疏水阀的泄露、压缩空气管和真空管道泄漏。通过激光精确对中，超过50%的设备损坏归结到对中偏差和对中错误。如动平衡由于风机叶片挂灰或腐蚀导致风机叶轮偏重，在运行中产生振动加剧的现象。通过振动检测及早发现，进行平衡处理，测出叶轮的不平衡量和相位，在得到叶轮位置上焊接配重达到平衡。

5.2 设备管理

(1)完善电子档案及台账，专门编制备件、故障和成本之间的关系。

(2)维修过程控制，用电子表格记录数据维修时间、停机时间、备件消耗，维修后验收情况，依托数据库和网络技术，有目的建立健全有效数据库。把控设备故障率、维修成本、停机时间、维修时间等关键指标。

(3)编制设备数据平台管理故障代码规范，作业指导书规则，备件安全库存量规范管理。记录维修人员的工时和效率。

(4)对高空、动火、消溶、密闭空间的作业审批表，严格执行，作业完毕存档。

6 生产管理—KPI(关键绩效指标)

从周边大豆压榨厂进行对标，对标指标如大豆处理量、含油率%、出油率%、出粕率%、综合得率%、粕残油率%、经济消耗指标、生产成本。一般进口大豆的各项得率：粕得率77.77%，毛油得率19.77%，总得率97.54%。

6.1 豆粕得率

豆粕得率%=(100-大豆水分-含油-除杂)/(100-大豆水分-含油)，在大豆水分为10.3%，产品总得率100%，豆粕的水分每提高0.1%，得率提高0.08%。大豆加工的产品是脱胶油和豆粕，力求豆油得率和豆粕得率综合维持在97%以上，降低损耗。

6.2 大豆压榨生产变动成本

大豆压榨生产变动成本在56.78元/t，其中：溶剂费用4.75元/t(溶耗0.66 kg/t，溶剂价7 200元/t)、蒸汽费用31.74元/t(汽耗264.5 kg/t，蒸汽价120元/t)、耗电费用20.14元/t(电耗26.5 kW·h/t，电价0.76元/kW·h)、耗水费用0.15元/t。从生产统计数据看，在大豆的水分在高于10.5%后，使用蒸汽量随着水分的增加而增大。降低大豆压榨的成本，除了在工艺设备方面采取上述措施外，从辅料消耗中看，蒸汽占比例大，原料的水分是关键，大豆含水13%，需降2%的水分，把大豆水分降到11%要增加7 kg/t蒸汽。采购品质好和低水分的大豆，是生产优质豆粕和控制生产成本的关键因素。

7 全脂大豆膨化粉

大豆膨化一般规模在10～15 t/h, 大豆在经过清理、磁选后，经过破碎、调质经膨化机，在膨化后经粉碎机，粉碎后过筛，出成品进包装，现在也有分级蛋白全脂大豆膨化粉的需求。其主要专门设备是干式膨化机和调质器。

全脂大豆粉指标： 蛋白溶解度70%～80%，颗粒度为过筛(20目)≥80%，尿素酶在pH 0.02～0.03。干法膨化和湿式膨化大豆比较：蛋白溶解度略高、膨化均匀性略差、大豆的营养破坏率低、美拉德反应差。现在市场要求改进调质效果，增加膨化机内榨膛压力，现在多是采取半湿法膨化。

8 结束语

新建油厂在投产后，就会面临不断变化的市场需求，及时调整生产工艺和设备，满足客户的产品需求。在目前产能过剩的形式下，按计划稳定生产，降低固定资产的摊派，设备也处在良好的状态，人心稳定，有稳定的客户群和供应商。

设计院设计的电机余量大，保险系数大，所有大型电机加装变频器，风机、泵类设备可以节电率达41.6%～55.0%[12]，刮板输送机、斗升机、绞龙节电率在54.5%～72.7%。

各地区对浸出毛豆油残溶按照国家和行业要求，但是对豆粕的要求不同，如东南方要求膨化豆粕，北方要胚片豆粕，酱油工业要胚片豆粕。

现在市场对豆粕的KOH蛋白质溶解度提出要求，高KOH蛋白质溶解度能售高价。在预处理车间对KOH蛋白质溶解度影响小，而浸出溶剂正己烷是非极性的，也影响小，蛋白变性在DTDC影响较大。这里借用脱溶脱酚棉籽粕说明[13]：进入DTDC脱脂粕KOH蛋白溶解度分别是51.67%、52.67%、48.52%，脱溶层温度100 ℃、105 ℃、110 ℃，直接蒸汽压力在1、2、3 kPa，蒸脱机出料KOH蛋白溶解度在50.51%、48.17%、42.64%。分析原因是随着直接蒸汽压力的升高，脱溶层温度升高，蒸汽成为影响物料蛋白变性的住到因素。所以在烘干机尽量降低直接蒸汽压力、降低温度，减少对物料KOH蛋白质溶解度影响。

在DTDC中豆粕美拉德反应激烈的豆粕香，增加动物食欲感，售价高。美拉德反应-羰基反应：指还原糖与氨基酸、肽、蛋白质或胺之间的复杂反应，称羰基反应。大豆肽在不加糖的热反应以及木糖反应规律。结果是：100 ℃为肽热降解的转折温度，超过110 ℃时反应明显加快。美拉德反应使苦味氨基酸含量降低。在反应中，肽热解、肽和糖或其降解产物的接枝聚合反应，生成大分子难溶有色物质。美拉德反应产物的甜味、鲜味增加，苦味降低，整体风味好。

现在市场对豆粕残溶从700 mg/kg到300 mg/kg,控制尿素酶pH 0.05～0.25。

在DT中，降低豆粕残溶、提升美拉德反应是需要提升低压蒸汽的压力和提升脱溶温度，而保持较高的KOH蛋白质溶解度和控制尿素酶则相反，这些指标在操作上是互为矛盾的，只能在操作中找到平衡点。对胚片豆粕，客户要求大片状，又要产品达标，对工艺和设备提出新的要求。近来饲料厂掀起全脂膨化豆粉热潮，也要求分级蛋白的全脂膨化豆粉，指标也趋于严格，要求改进调质设备的调质效果和膨化效果。这些都给油厂带来挑战和机遇，逼迫油厂管理层不断挖出潜力、进行创新。

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Practice on how to improve crushing benefit of soybean

Zuo Qing1, Qian Shengfeng1, Yang Huixiang2, Zuo Hui3

1. Muyang Co., Ltd. (Yangzhou 225127) 2. COFCO Xiangrui Co., Ltd. (Zhongxiang 431900) 3. Scikoon Industry Co., Ltd. (Guangzhou 510000)

In the face of marketing competition, the crushing plant has benchmarking with peer on the premise of producing stabilized qualified oil and soybean meal. Every year they try to reduce energy consumption and improve the product yield, by introducing new technology and equipment, rationally increasing capacity, moderately allocating steam-used equipment and installed capacity and fine operation, reducing failure rate, making the whole production line run on their best performance. The quality control of raw material, pretreatment, leaching technology and equipment adjustment, shipments and service, production management, production of whole milk soybean meal product were analyzed to increase benefit of soybean squeezing.

marketing competition; benchmarking with counterpart; fine operation; best performance run

2016-07-25

左 青，男，1958年出生，高级工程师，主要从事大型油脂企业的生产技术管理工作。

TS228

B

1672-5026(2017)02-005-07