低温酱卤肉制品保鲜与安全保障控制技术分析

陈福明 葛升源

摘要 介绍了微生物在低温酱卤肉制品保存过程中的消长规律，总结了低温酱卤肉制品的杀菌技术及天然绿色复合保鲜剂的研制情况，分析了低温酱卤肉制品的物流关键技术，以期为低温酱卤肉制品保鲜与安全保障控制提供参考。

关键词 低温酱卤肉制品；微生物；杀菌技术；保鲜剂；物流技术

中图分类号 TS251 文献标识码 A 文章编号 1007-5739（2016）09-0299-02

酱卤肉制品工业化生产是我国酱卤肉制品的发展方向，但要实现酱卤肉制品工业化生产，必须着重解决酱卤肉制品保质期过短的问题。为了延长酱卤肉制品保质期，须在洁净化生产的基础上，采用真空包装、低温杀菌、添加天然绿色复合保鲜剂和低温贮运等综合措施来延长酱卤肉制品的保质期。

1 微生物在低温酱卤肉制品保存过程中的消长规律

1.1 细菌总数变化

对采用工业化生产工艺生产，并经真空包装的产品，在低温贮存过程中的细菌总数变化进行了检测。结果表明，真空包装产品在低温贮存60 d的细菌总数分别小于100 cfu/g，远低于国家标准的规定（8×104 cfu/g），而采用传统方法生产不经包装的产品在7 ℃下贮存72 h，其细菌总数即超出国家标准的规定。如仅进行真空包装，其在低温下的保质期也只有7～14 d，真空包装、低温杀菌的酱卤肉制品保存过程中的细菌总数变化见表1、2。

1.2 菌相变化

低温酱卤肉制品在加工和保存过程中，菌相不断发生变化，解冻后的优势菌主要为微球菌属（18.3%）、节杆菌属（18.3%）、不动杆菌属（15.0%）、棒杆菌属（11.7%）和索丝菌属（10.0%）；腌制后，因低温的关系，乳杆菌属占优势（35%），其次为微球菌属占18.3%；热加工冷却后其优势菌主要为葡萄球菌属（30%）、微球菌属（30%）和莫拉氏菌属（20%）；低温贮存期间，乳杆菌属再占绝对优势，0 ℃保存后占85%，7 ℃保存后占60%。真空包装创造了一个几乎无氧的环境，同时在冷藏的条件下有利于乳酸菌的繁殖。由于乳酸菌繁殖产生的抑菌物质会抑制其他腐败菌的生长，所以乳酸菌是酱卤肉制品的主要腐败菌。

酱卤肉制品在低温杀菌条件下，大部分嗜温菌和嗜冷菌都可以被杀死，仍有一部分耐热的芽孢杆菌存活，但比例并不大。冷藏2个月的酱卤肉制品细菌总数、厌氧菌、芽孢杆菌和嗜冷菌的对数值分别为2.99、2.96、<1.00、1.39。从微生物的变化中可以发现，随着贮存时间的延长，真空包装后的酱卤肉制品中厌氧菌逐渐成为优势菌。因此，在评价真空包装酱卤肉制品的卫生质量时，需同时考虑有氧条件下的细菌总数、大肠菌群和厌氧菌数，以保证对酱卤肉制品质量判断的合理性。因此，酱卤肉制品菌落总数的企业内控指标定为真空包装、低温杀菌产品<1×104 cfu/g[1-4]。

2 低温酱卤肉制品的杀菌技术

由于畜禽肉类煮制以后，在进行切分、包装的过程中极易发生二次污染，如仅进行真空包装，其在低温下的保质期也只有7～14 d，在净化车间进行切分、包装的也只能延长至14～21 d，若要再延长产品的货架期，真空包装后必须进行二次杀菌。目前对于熟肉制品最有效的杀菌方法是高压灭菌，但对产品的口感、风味和营养品质影响较大。食品真空包装后进行水浴巴氏杀菌可以有效降低产品含菌数，从而延长其货架期。为此对酱卤肉制品的水浴巴氏杀菌进行了小试，结果见表3。根据小试表明用90 ℃、30 min杀菌，杀菌率可达99%以上。考虑到在净化车间进行切分、包装的产品初始菌数会更低，并兼顾产品的质地，而选择5、30、10 min及90 ℃ 1次杀菌和5、30、10 min及90 ℃ 2次杀菌的2种杀菌方式，对20余个产品进行杀菌中试。2种方式杀菌后的产品在7 ℃下保质期均达到60 d。因而生产上选用杀菌方式为5、30、10 min及90 ℃条件下1次杀菌。

3 天然绿色复合保鲜剂的研制

酱卤肉制品的工业化生产和流通虽然类同于其他低温肉制品，但有些酱卤肉制品品种不像其他低温肉制品都可进行低温杀菌，因此真空包装后未经低温杀菌的产品，其保质期较短。酸化、产气是典型的乳酸菌发酵代谢特征，乳酸菌是造成冷藏条件下真空包装产品腐败的主导菌落，其次是芽孢菌。在目前非热力杀菌新技术还难以工业化应用的情况下，采用防腐保鲜剂是延长酱卤肉制品货架期的有效措施。肉类制品的防腐剂有很多种，目前还没有一种能够有效地抑制和杀灭所有微生物的食品防腐剂，因此防腐剂单独使用时均难以获得理想的效果。通过复配而发挥多种防腐剂的互补增效作用，有助于提高抑菌效果，而且可以降低单一防腐剂的使用量，提高其应用的安全性。目前，保鲜剂在肉类制品领域的应用存在使用不规范、保鲜效果差等问题。只有深入研究引起肉品腐败的微生物种类及菌相构成，采用有针对性的保鲜剂及使用方式，才能充分发挥保鲜剂的作用[5-6]。在前期研究中，发现Nisin与溶菌酶、乳酸钠之间存在着明顯的协同作用，因此根据菌相分析结果和食品添加剂使用卫生标准GB2760的规定，选用天然防腐剂Nisin、溶菌酶和绿色防腐剂乳酸钠和双乙酸钠，进行了防腐保鲜剂复配和应用研究。对主要影响复合防腐剂抑菌效果的Nisin、溶菌酶、乳酸钠和双乙酸钠4个因素进行正交试验设计，每个因素设计3个水平，以其菌落总数的对数值为考察指标，选用正交表L9（34）进行小试。小试选用牛肉，在卤制时加复合防腐剂，卤制后进行真空包装，但不进行低温杀菌，包装后置于7 ℃下贮存，每隔15 d测1次菌落总数。其试验方案及结果分析见表4。

结果表明，对照组30 d的菌落总数已超过国家标准的规定[lg（8×104）cfu/g=4.903]，而9个试验组60 d的菌落总数只有2个组超过国家标准的规定。试验的各因素对复合防腐剂抑菌效果的影响程度依次为Nisin>溶菌酶>双乙酸钠>乳酸钠，最佳组合为Nisin 0.4 g/kg、溶菌酶0.05 g/kg、乳酸钠25 g/kg和双乙酸钠3 g/kg。以此配比的复合防腐剂，分别对牛肉、猪肉、禽肉产品进行防腐保鲜中试，在7 ℃条件下贮存60 d，并测定其菌落总数，分别为1.8×104、2.4×104、2.5×104 cfu/g。

4 低温酱卤肉制品的物流关键技术

为了确保酱卤肉制品质量，运用现代冷链技术，规定了冷链流程、冷藏运输设备、温度控制和管理要求，使其在生产、贮藏、运输、配送、销售各环节始终处于低温状态。

4.1 冷链流程

冷链流程具体见图1。

4.2 冷藏运输设备

冷却间：0～4 ℃的专用冷却间。恒温包装间：13 ℃恒温净

化包装车间。冷藏库：0～4 ℃的冷藏库。冷藏车：0～4 ℃的冷藏车。冷藏柜：4～7 ℃的冷藏柜。

4.3 温度控制

低温冷却：用专用冷却间冷却10～30 min，将肉温降至10 ℃以下。包装间：净化包装车间内的温度控制在13 ℃以下。冷藏库：温度控制在0～4 ℃。冷藏车：温度控制在0～4 ℃。冷藏柜：温度控制在4～7 ℃。

4.4 管理要求

冷链全程应有温度记录。货物交接时应同时交接温度记录。货物装运前，冷藏车应先预冷至7 ℃以下，冷藏车的车厢外部应设有能直接观察的测温仪。货物交接时的货物温度应不高于7 ℃，货物应在30 min内装卸完毕。

应用冷链技术，使其在生产、贮藏、运输、配送、销售各环节始终处于低温状态，延长酱卤肉制品的保质期，方便了贮运和销售。但有的酱卤肉制品宜趁热食用，若采用冷藏销售就不适应消费的需求，为此，发明了酱卤肉制品的热藏保鲜方法。其核心是将冷链贮运的酱卤肉制品再放在60～68 ℃的原卤汁中保存，致病菌和腐败菌的生长发育受到抑制，酱卤肉制品的安全卫生得到保障，保鲜期有所延长。同时在60～68 ℃下，畜禽肉类的质地口感变化极小，风味成分损失减少，产品保持原汁原味。

5 参考文献

[1] 李轶欣，史东辉.肉及肉制品的保鲜理论与防腐技术[J].肉类工业，2010（2）：17-20.

[2] 孙源源，张德权.低温肉制品保鲜技术研究进展[J].肉类研究，2008（5）：19-22.

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