某金矿无氰浸出药剂对比试验研究

程严玲

（新疆天地源矿业工程技术有限公司 乌鲁木齐830002）

1 浸出条件试验原则工艺流程

为确定最佳的浸出条件，对浸出剂种类、磨矿细度、氰化钠用量、浸出时间等基本操作因素进行条件试验研究，浸出条件试验原则工艺流程见图1。

图1 金精矿浸出条件试验原则工艺流程

2 氰化钠浸出试验

2.1 氰化钠浸出时间试验

为确定常规浸出时间对氰化效果的影响，进行浸出时间试验，结果见表1。

表1 氰化钠浸出时间试验结果

由表1 可知，相同的浸出条件下，采用氰化钠作为浸出剂时，浸出时间对尾渣降低有一定效果，但降低幅度不大。

2.2 氰化钠用量试验

进行氰化钠用量试验，考察不同用量氰化钠对浸出效果的影响，结果见表2。

表2 氰化钠用量试验结果

由表2可知，氰化钠用量10 000 g/t 即可，继续增加浸出率无明显增加。

2.3 磨矿细度对比试验

为确定磨矿细度对氰化效果的影响，进行细度对比试验，结果见表3。

表3 磨矿细度对比试验结果

由表3 可知，在氰化钠低用量下，磨矿细度较粗时浸出率较高。

2.4 搅拌力对比试验

试验过程中发现搅拌力对浸出效果的影响较为显著，因此进行不同搅拌力强度浸出试验，普通搅拌时，浸出搅拌槽叶轮转速为43 r/min；强搅拌时，浸出搅拌槽叶轮转速为80 r/min，结果见表4。

表4 不同搅拌力试验结果

由表4可知，采用氰化钠，在强搅拌力情况下，浸出率大幅提高，重现性好。

可见，采用氰化钠为浸出剂时，确定磨矿细度-0.043 mm 占95%，氰化钠用量10 000 g/t，浸出试验48 h，强搅拌浸出率为89.77%；强搅拌力条件下可大幅提高金浸出率。

3 无毒浸出剂JC浸出试验

3.1 JC浸出时间试验

采用JC进行浸出时间试验，结果见表5。

表5 JC浸出时间试验结果

由表5 可知，无毒浸出剂浸出12 h 的浸出率偏高，在24 h后可获得与氰化钠浸出效果相近的指标，继续增加浸出时间浸渣金品位降低不大。采用无毒浸出剂JC时，浸出时间确定为24 h。

3.2 JC用量试验

进行JC用量试验，试验采用24 h、48 h、72 h三组浸出时间，分别对比不同JC用量的浸出效果，结果见表6。

表6 JC用量试验结果

由表6 可知，在同组相同的浸出时间条件下，JC用量均为12 000 g/t 比24 000 g/t 浸出效果好，因此选择JC用量为12 000 g/t。

3.3 磨矿细度对比试验

JC 作为浸出剂时，为确定磨矿细度对氰化效果的影响，进行细度对比试验，结果见表7。

表7 磨矿细度对比试验结果

由表7可知，在高用量下磨矿细度较细时浸出率较高。

3.4 搅拌力对比试验

同样在JC浸出试验过程中发现搅拌力对浸出效果的影响也显著，因此进行不同搅拌力强度浸出试验，普通搅拌时，浸出搅拌槽叶轮转速为43 r/min；强搅拌时，浸出搅拌槽叶轮转速为80 r/min，结果见表8。

表8 浸出验证试验结果

由表8 可知，强搅拌力可获得较高浸出率，同时重现性较好。

采用JC为浸出剂时，确定磨矿细度-0.038 mm占95%，用量12 000 g/t，浸出试验24 h，浸出率为90.03%；同样强搅拌力条件下可大幅提高金浸出率。

4 结论

（1）提高搅拌强度可以提高浸出率。

（2）普通搅拌下，采用氰化钠为浸出剂时，确定磨矿细度-0.043 mm 占95%，氰化钠用量10 000 g/t，浸出时间48 h，金浸出率为60.89%；采用JC作为浸出剂时磨矿细度为-0.038 mm 占95%，用量12 000 g/t，浸出时间24 h，浸出率为68.74%。

（3）强搅拌力可获得较高浸出率，在磨矿细度-0.043 mm 占95%，氰化钠用量20 000 g/t，浸出试验48 h，浸出率为89.77%。JC 作为浸出剂时磨矿细度为-0.038 mm占95%，用量12 000 g/t，浸出试验24 h，浸出率为90.03%。

（4）普通搅拌下，JC作为浸出剂时比氰化钠作为浸出剂时，金回收率提高7.85 个百分点，强搅拌下，JC 作为浸出剂时比氰化钠作为浸出剂时，金回收率提高70.26个百分点。

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