冷加工设备最优化维修法

郭志业

（中国第一重型机械集团公司设备维修分公司黑龙江齐齐哈尔）

1.最优化维修法基础

基础理论是维修人员的基本素养。作为主要从事冷加工设备维修工作的技术人员，知识范围要宽泛，如继电控制回路，PLC编程，数控技术，触摸屏，直流调速，交流调速，起重机电机调速技术等，因为要针对上千台冷加工设备进行技术支持，要对电钳工进行维修指导，所以要求技术全面，技术掌握得要透彻。以上科目中，PLC编程就要熟悉西门子、三菱、欧姆龙、日立等种类，数控系统涉及西门子（包括8MC到840Dsl的基本全系列）、海德汉、发格（FAGOR）、纳姆（ NUM）、发那科（FANUC）等种类，直流调速系统涉及本地产KSA63、6RA27、西门子6RA70、欧陆590、爱默生等种类，至于触摸屏和变频器就更多了，无论是名牌还是小产品，都应有所涉及。人的精力有限，想完全精通是不可能的，掌握基本理论才是王道，才能举一反三。例如，不管什么直流调速系统驱动的直流电机不转，所需要检查的地方无外乎是系统使能、给定、电机激磁、电枢等。所以，精通其中1～2种，剩下的就可以用时再查技术资料了。

技术资料是必不可少的条件。电气控制最终目的是驱动电机、阀等动力元件，实现各种动作。电机的性能有很多说法：刚性、调速性能、启动电流、持续电流、发热情况等，一个好的驱动系统，必然会有整套的电机优化程序和大量的可调整参数，复杂的高精密数控系统就更不必提了，谁的脑子也不可能记得住如此巨量的参数，一些相对复杂的调试和优化步骤也不是可以轻易记下来的，这就显得技术资料尤为重要。没有技术资料，有时候只能是做维持性的工作，比如记录下所有参数、接线，测量送电、未送电工作等状态下的各种电压电流等，有时候还存在一些对数据解释不了的情况，使维修陷入僵局。国企一般都会有完备的资料管理系统，维修人员自己也要注意收集技术资料、工控软件等。

2.最优化维修法内容

先分析后动手、先电气后机械、先小拆后大拆。

先分析后动手是维修人应该有的基本态度，但经验是最大的障碍。任何一个技术员都在不停地积累自己的经验，尤其是国企的某些技术员，可能经年累月的都在维护某一台或某几台设备，经验积累对象是这几台设备时，往往经验主义的祸根就会体现出来。当出现一个问题时，有些技术员连现场都不去，基本的检测都不做，就认为是老毛病又出现了，于是告诉电钳工去处理以前那个地方，但往往解决不了问题，于是又赶到现场检查，但时间已经耗费了许多。还有一种情况，某个故障现象牵扯很多方面，机械、电气的都有可能，不经过分析就动手，往往会犯错。

如某台数控立车刀架垂直上下开不动，现象是突然发生的，电工做了些基本测量，电流大，数显基本没动，抱闸电源有了，于是认为是机械问题。经过分析认为，不应该是机械问题，因为故障突然发生且没有征兆，抱闸的问题最值得怀疑。询问电工，抱闸电源在哪量的，回答是在电柜里，于是让他们改去电机插头处测量，故障才找到了。可见，细致的分析和基础测量必不可少。

先电气后机械。作为电气工程师，知道电气控制系统回路的检查手段很多，而且大多都省时省力。所以，对于某些有争议的问题，一般是从电气下手，把所有的可能性都排除完后再让机械工程师上。事实上，当排除了电气方面的问题后，很少面对交给了机械却不是机械问题的尴尬。

一台数控立车，刀架向下向右垂直走刀，加工一个圆台上的斜面，发现每隔一段距离，就会在斜面上形成一道小沟，应该是瞬时X轴停止进给、Z轴正常进给所致。这种现象，机械方面的人员可能认为离合器打滑、机械有间隙等，但不能马上排除故障，因为调整离合器、机械间隙都需要较长的时间而且效果还不明显，除非更换离合器和丝杠螺母等部件。电气方面的人员可能认为光栅尺故障、编码器故障、电机连接问题等。检查这些问题，也仅用一上午时间，所以，先从电气方面排查问题，检查完各部分电气，机械再上。后来发现离合器打滑。但如果电气不查，恰恰是电气问题，那么，机械故障完全排除至少需要一天的时间。

电气工程师要精通机械知识，而机械工程师同样要懂得电气知识。机械的运动要靠电气来控制，必然能通过电气方法来判断出很多机械问题，所以，机械和电气工程师要学会客观分析问题，更要学会互相配合，懂得机电一体化的工程师，似乎更具有竞争力。

先小拆后大拆为了找到故障点。拆卸是不可避免的，拆端盖、拆电机、拆传动箱，都是必要的维修手段。不同的拆除部位伴随不同的劳动强度，是不是一定要把所有怀疑到的地方不分先后地拆个遍呢？一个故障表现，仍然可能是n个故障来源，都有可能的时候，当然还是先从容易拆的地方下手最为省事。