论我国制造业竞争优势的构建：基于生产率范式的视角

2015-03-22姜威

东北师大学报（哲学社会科学版） 2015年5期

姜威

（东北电力大学社会科学学院，吉林吉林市132012）

一、引言

制造业作为国民经济发展的发动机，是一国经济发展的基础。制造业竞争力决定了一个国家或区域的经济综合实力。20世纪80年代末期，“广场协议”导致日元大幅连续升值，进而引起日本的制造业外移，形成了“产业空洞化”，客观上促成了日本上世纪末的经济泡沫。2011年，美国在金融危机之后，力图改变经济过度依赖于服务业特别是金融业的局面，主张重振制造业，制造业复兴被视为美国“经济再平衡”的重要举措。目前，我国的经济总量已经跃居世界第二，在中国经济崛起中，出口对GDP 的年均贡献达到19.3%，对GDP 增长率的年均贡献达到2.7个百分点（1987—2007年间）［1］，而我国出口贸易的增长主要源于中国制造业的高速发展。数据表明：对于大国经济的发展，制造业关乎其繁荣与衰退。另“据美国制造商协会2010年的统计，美国仍是全球最大的制造业经济体，所生产的产品占了全球制造产品总量的21%。日本排名第二，占13%；中国紧随其后，占12%。”［2］经济总量排名世界前三的国家占据了世界制造产品总量的47%。可见，制造业在大国经济发展中具有举足轻重的地位。在我国经济发展中，制造业因其带动力强、容纳就业人口多，在较长时期内都将是我国国民经济发展的主导部门，制造业的发展也将是我国经济转型升级的基础和持续发展的依托。

二、生产率范式、制造业发展与国家经济繁荣

迈克尔·波特认为：“一国的繁荣，或生活的水平，取决于它利用其人力资源、资本及自然资源所实现的生产率。生产率决定着可持续的工资及资本赢利率的水平，而后二者决定着一国人均国民收入的高低。因此，‘生产率’是竞争力的基础。”［3］在波特提出的生产率范式中，产业的区别和经济结构的差异不是该国经济能否繁荣的决定性因素，企业对人力、技术、资源的利用方式才是关键。作为一国经济繁荣与财富增长的基础，比较优势也已让位于竞争优势，而竞争优势则表现为以优越的生产率，整合资源创造出高性价比的产品和服务。我国的学者也认为：“生产率是度量技术水平的一个主要指标，与经济增长紧密相连。”［4］“生产率不但对于一个国家来说意义重大，对于企业来说也必须重视。在经济全球化的今天，企业特别是出口企业面临着巨大的国际竞争压力，企业通过提高生产率来获得竞争优势显得十分必要。”［5］而提高生产率的根本途径就是改善全要素生产率，即在各种要素投入水平既定条件下，需要产生额外的生产效率。这样，才可以抵消资本报酬递减规律的负面影响。而要提高全要素生产率，就要促使资源配置效率与微观生产效率的持续改进［6］。按照罗斯托的经济成长阶段论，我国经济整体上仍处于起飞阶段向成熟阶段过渡期。这一时期经济发展的特征决定了制造业必然是我国经济发展的主导部门。制造业涉及对各类原材料的加工、再加工及各类部件的集成装配，无论是流程制造还是离散制造，涉及的资源、人力、工艺、环节多样且复杂。因此，提高我国制造业的资源配置效率与微观生产效率无疑是提升我国制造业竞争力、促进我国经济持续发展的基础。

纵观世界经济发展史，制造业资源配置效率与微观生产效率的提升都是经济强国崛起的前提和关键。1733年，英国钟表匠约翰·凯伊发明了飞梭，使织布的效率提升2倍，织布效率的提升导致棉纱需求量大增，客观上对纺纱效率改进提出了要求。于是，1764年，纺织工人哈格里夫斯发明了珍妮纺纱机。这样，在织布与纺纱工艺创新的相互促进下，英国揭开了工业革命的序幕。随之问世的水力纺纱机、自动织布机，以及煤焦冶铁技术、蒸汽机都极大促进了英国制造业的机械化、动力化水平，使英国制造业微观生产效率飙升。在资源配置效率上，“在英国工业革命时期，工厂主主要通过罚款、解雇、甚至体罚等手段，迫使工人遵守近乎苛刻的工厂纪律，规范了工厂的规章制度。”［7］同时，为核算利润，确定合适的积累与消费资金比例，工业革命时期的多数英国工厂建立了簿记制度。簿记制度的发明使工厂的资源配置有了数据支撑，严格的管理制度保证了资源配置效率。正是英国制造业的微观生产效率与资源配置效率的大幅提升，才使英国成为世界上第一个工业化国家。

美国在19世纪的经济崛起与其强大的制造业密不可分，而美国制造业的大发展得益于电气时代的技术革新和美国的制造体系。“所谓的美国制造体系，即通用制或零部件可换的体系。这一体制最初形成的目的是要在缺少大批技术精湛工人的情况下提高产量。”［8］到19世纪中期，标准化制造已广泛应用于美国的兵工、钟表制造，而将该制造模式推到极致的是福特公司的T 型车生产线。由于福特T 型车在装配流水线上标准化批量生产，福特公司生产效率从1906年日产一百辆提升到1925年每十秒钟一辆，创造了世界汽车制造业微观生产效率的奇迹，也进一步壮大了美国经济。

二战后日本经济的迅速崛起主要得益于其制造业的大发展。“日本制造业在1956—1973年期间逐渐形成以重化工业为主的产业结构，实现了长达18年的年均10%的经济高速增长，被称为‘日本奇迹’。1968年日本GDP总量超过西德成为在资本主义世界中仅次于美国的第二大经济体，1971年工业生产总量占世界的比重跃升为9.7%，居世界第二。”［9］日本汽车产业堪称日本经济崛起的代表，丰田公司以看板生产、目视管理为手段，倡导准时化和自动化，主张消灭故障，消除一切浪费，追求零缺陷、零库存的生产方式，被称为精益生产。精益生产以简化为手段，注重人的潜力开发、生产系统的柔性化及制造过程的持续改进，极大地提高了企业的生产率，从而奠定了日本汽车产业的竞争优势。最终，丰田汽车凭借其高性价比的产品优势，于2008年战胜了雄踞全球销量冠军宝座78年的通用汽车，成为全球最大汽车制造商［10］。综上可见，制造业资源配置效率与微观生产效率的提升有助于国家的经济繁荣。而近30年经济强国的发展史也表明，失去制造业的优势地位，国家和区域经济发展也将受到影响。

三、我国制造业发展历程回顾及竞争力分析

新中国成立之初，由于百年战乱与西方敌对势力的封锁，我国国民经济发展面临着极大的困难，经济总量小，工业恢复举步维艰。“1949年底到1950年5月，燃料工业部、重工业部统计我国重工业生产总值仅为37亿元。在开始推进工业建设的1952年，全国人均国民生产总值仅为人民币104元。”［11］毛泽东主席面对当时中国落后的制造业状况时说：“现在我们能造什么？能造桌子椅子、能造茶碗茶壶，能种粮食，还能磨成面粉，还能造纸，但是，一辆汽车、一架飞机、一辆坦克、一辆拖拉机都不能造。”［12］为快速推进工业化，我国在“一五”期间确定了优先发展重工业的战略，并在苏联的援助下，以能源、机械、原材料、军工为主要内容，实施了156项重点工业项目和900余个大中型项目的建设，为新中国建立比较完整的基础工业和国防工业体系奠定了基础。“1952—1957年间，我国重工业产值增长了210.7%，轻工业产值增长了83.3%。”［11］1958年开始的“大跃进”运动及后续一系列左的错误使我国制造业在挫折中缓慢发展。

直至改革开放，珠三角地区“三来一补”经济的发展和长三角地区乡镇企业的崛起，加上外资企业涌入产生的技术及管理溢出效应，我国制造业迎来了高速发展期。特别是90年代以来，我国制造业平均每年以超过10%的速度增长，取得了令世界瞩目的成绩。“1980年我国的制成品国际市场占有率仅为0.8%，是美国的6%，日本的7.1%；到2000年我国制成品国际市场占有率提高到4.7%，是美国的34%，日本的49%，欧盟的33%。”［13］“2012年我国制造业总产值已突破3.7万亿美元，超过美国25%多，从制造业总量看，我国是世界第一制造业大国，但从产业结构来看，低品质和低附加值产品占绝大多数，制造业总体处于产业链低端。”［14］我国出口贸易的发展印证了这一点，20世纪80年代以来，纺织产品、机电产品先后成为我国第一大类出口商品，从出口产品的具体结构分析，我国出口的纺织及机电产品具有典型的劳动与资源密集型特征。“改革开放以来，我国制造业之所以迅速崛起，一个重要原因就是主要依赖比其他国家更低的工人工资、更廉价的土地等自然资源以及更高的环境污染容忍度形成的综合比较成本优势。”［15］但随着我国工业化进程的推进，人口红利及资源环境比较优势逐渐弱化，2011年5月，英国《金融时报》刊文称：“未来五年，中国制造业的工资成本估计将每年上涨17%，而美国的涨幅将仅为3%。”［16］我国的低端制造业面临着转型升级的巨大压力，出口数据的变化同样佐证了我国具有传统优势的制造业正逐渐失去比较优势，1985—2008年，我国机电产品的平均增速为30.9%，2009年，我国机电产品出口增速首现负值，同比下降13.5%，2010年，我国机电产品出口同比增长30.9%，2011年，我国机电产品出口同比增长16.3%，2012年，我国机电产品出口同比增长8.7%，2013年，我国机电产品出口同比增长7.3%，2014年1—6月我国机电产品出口增速同比下降3.6%。

从制造业的具体门类分析，钢铁产业被称为“工业粮食”的生产部门，装备制造业被称为“生产机器的机器制造业”，这两个产业的发展水平能够反映一国制造业总体竞争力。1996年，我国即成为钢铁产量第一大国，2013年，我国粗钢产量达到7.82 亿吨，超过了全球总产量的50%。尽管我国是钢铁产量第一大国，但长期以来，在不锈钢、热轧薄板、电炉钢等汽车、电子产业需求的高端钢材上仍长期依赖进口。钢铁产业贸易竞争指数是衡量一国钢铁产业出口竞争力的主要指标，“1990—2005年，我国钢材贸易竞争指数均为负数，表明了我国钢铁行业主要还是依赖于进口来满足需求，出口的竞争力较弱。”［17］2006年，我国钢铁产业贸易竞争指数变为正值，表明我国钢铁产品实现由净进口向净出口的转变，产业竞争力得到一定程度的提升。但是，与日本、德国、美国等钢铁产业强国相比，钢铁产业贸易竞争指数仍有较大差距［18］。衡量产业竞争力的另一个指标是产业集中度，“产业集中度是在一个相对统一的市场中，某行业内具有优势地位的少数几家企业的产量、销售量等方面对某一行业的支配程度。”［19］迈克尔·波特认为：在一个相对统一的市场中，如果生产同类产品的前四名企业的市场占有率低于40%，则该行业极易出现无序竞争。“2012年，我国粗钢产量排名前五位的钢铁企业产量占全国比重约31.54%，前十位企业占比约45.94%。”［20］过低的产业集中度导致我国钢铁产业的平均利润率已经跌到工业行业的倒数第一，产业竞争力提升受到抑制。

我国装备制造业总产值已居世界首位，但长期以来，由于原创技术的缺失与基础制造能力薄弱，很多关键材料、核心部件主要依赖进口。我国装备制造业“95%的高档数控系统，80%的芯片，几乎全部高档液压件、密封件和发动机要依靠进口。”［21］产业发展的对外依存度高达50%以上，单位产品的能耗高出国际水平的20%—30%［22］。关键技术及基础部件、工艺、材料的缺失已经使我国多数装备制造企业沦为组装加工企业，低附加值加之低技术含量致使企业只能在中低端市场展开同质化竞争，企业盈利能力弱，进而限制了企业在技术工艺创新上的资源投入，多数企业滑入低附加值陷阱。

四、我国制造业提升微观生产效率的现实选择

成本上升与效率低下成为制约我国制造业发展的瓶颈，我国制造业要实现转型升级，在国际产业分工中占据有利地位，关键在于优化企业的资源配置，提升企业的生产效率，进而促进产业竞争力的提升。

提升我国制造业的微观生产效率，第一，要健全单体制造企业的管控系统及支撑体系。2014年，我国制造企业500强中，集团企业占比超过95%。但是，单体企业生产效率是集团整体竞争力的基础。对于集团企业，无论是采用运营管控型、战略管控型还是财务管控型，最终集团企业要实现自身的发展目标，都要依靠集团所属各单体企业子目标的实现。而单体企业目标的实现主要依靠其自身的管控系统及支撑体系，即组织结构。企业要依赖其组织结构运转，这是企业管控的基础和出发点。组织结构对于企业而言，相当于设备的钢铁骨架，设备的力量大小取决于其钢铁骨架，企业的效率及整体竞争力受组织结构的制约。

本质上，企业的组织结构是一个分工协作体系，其规定了企业各部门（各业务单元）履职的范围、权利、责任和协调方式。企业的组织结构要实现高效运转，首先在分工方式上要实现专业化。早在200多年前，古典经济学家就提出了分工在各种工艺及制造业上被采用，可以按照比例引起劳动生产力的增加［23］。并被工商业的发展实践所证实。研发设计、生产制造、质量控制、人力资源、财务管理、市场营销等职能的专业化，有利于企业的资源优化利用与运营效率提升。其次，组织结构中的管控幅度要适当。企业内管理岗位的管控幅度要与企业的规模与所处生命周期匹配，管控幅度超过岗位任职者能力，会导致效率损失，而管控幅度低于任职者能力，则会导致资源浪费。再次，组织结构中的权力分配要明确。权力边界明确意味着企业内部门与岗位职责清晰，有利于消除管理重叠与管理空白，从而提升企业运行效率。最后，组织结构中要明确信息传递渠道。信息是企业决策与指挥的基础，信息传递的渠道不宜过长，过长会导致信息被扭曲或遗漏，信息传递的环节和流程要明确，这有利于消除信息传递迟滞现象。

第二，关注生产过程，持续优化制造工艺，提高过程稳定性与受控性。制造业的生产过程即是资源输入到产品输出的过程，工艺决定了一个企业的产品实现效率。“工艺创新可以提高企业劳动生产率，降低生产成本。”［24］制造企业工艺创新是一个持续优化过程，贯穿于产品的全生命周期。在产品研发过程中，工艺设计主要是解决产品实现过程的工艺工具及质量保证手段问题；在产品的试生产阶段，工艺创新主要是确定产品制造流程及制造规范；在产品的量产阶段，工艺优化的主要目的是提高生产效率、降低制造成本。制造企业所有的工艺创新与优化，都是着眼于提高制造过程的稳定性与受控性。制造过程具有良好的稳定性，就会减少质量异常波动，从而降低质量损失成本。制造过程具有完全受控性，即影响过程质量的所有因素包括作业人员、工艺参数、制造工具、原材料及零部件、试验检验手段、环境均受控，那么，在产品生产过程中，资源要素就能实现高效耦合，从而提升企业的生产效率。

第三，注重企业生产中的动作与时间研究，提高员工动作的经济性。“只有在企业的工人和机器的生产率达到最大，即只有当工人和机器的产出达到最大，才可以实现财富的最大化，”［25］一家企业乃至整个产业才会构建起竞争优势。事实上，“过去20年，中国工厂工人的平均生产率已提高十倍，但仍不及美国同项指标的三分之一”［16］（2007年中国制造业的劳动生产率只相当于美国的1／5）。而提高我国制造企业的劳动生产率，就要回归到科学管理理论与实践，即通过确定作业标准、劳动定额及系统化培训，提高员工的动作经济性，进而改善劳动生产率。动作研究又被称为“方法研究”或“工作方法设计”，其主要目的是借助一定的分析手段，探寻员工最经济有效的工作方法。制造企业可以通过摄录并分解员工的作业动作，消除员工无效动作，从而提高员工的动作经济性。或者通过改变作业场所的设备工具布置，减少员工的动作距离，使其更符合人体工程学原理，从而降低员工的疲劳程度。时间研究又被称为“作业测量”或“工作测量”，借助于一定的工具和方法，度量员工的实际工作时间，以此为基础并充分考虑宽放时间，制定劳动定额，从而促进员工工作效率的提升。进行劳动定额是时间研究的主要目的之一，科学的劳动定额是有效管理的基础。制造企业进行科学的劳动定额［26］，首先在选择标杆作业员工时，要选择具有中等偏上熟练程度的员工进行工作时间测量。其次，在确定劳动定额时，要考虑员工的生理宽放、疲劳宽放和生产过程中的小批量宽放，这样，确定的劳动定额才会准确。再次，要有相应的激励与约束机制，鼓励员工高标准地完成工作。

第四，积累基础数据，为企业绩效改善与问题解决奠定基础。“企业的价值链管理是人力资源管理的一个核心，它包含三个最基本的部分：价值创造、价值评价和价值分配。”［27］企业的价值创造、评价与分配都需要借助于其自身的绩效管理系统，而数据又是企业绩效管理系统的基础。关键绩效指标的实现、关键行为标准的养成及重要问题的解决无疑是企业绩效管理的核心内容。积累并分析企业关键绩效指标实现情况的历史数据，能够发现企业管理中的短板，以便于企业采取相应的措施加以弥补，另外，企业关键绩效指标的历史数据能够反映出企业成长轨迹，其趋势对企业科学合理地制订绩效计划有较强的指导意义。回顾企业关键行为标准的达成记录，有利于企业有针对性地通过开展员工培训或建立激励机制塑造员工行为，而员工行为标准的规范有利于提高员工的作业效率，塑造统一的企业行为理念。对于问题的原因、类型、频次的记录与分析，有利于企业优化配置资源以解决管理中的重要问题。可见，数据是管理提升的基础和依据，管理提升则是效率改进的重要保障。

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