如何提高水泥混凝土路面平整度

贺飞鸿+袁亚惠

摘要：平整度是评定路面工程质量一个非常直观的指标。结合水泥混凝土路面工程施工实践，从几个关键施工工艺入手，谈谈如何对水泥混凝土路面的平整度进行有效控制。

关键词：水泥混凝土路面 平整度 施工关键技术

0 引言

为了提高水泥混凝土路面的平整度，世界上许多国家都做了深入的研究，水泥混凝土滑模摊铺技术应运而生。采用水泥混凝土摊铺机施工的水泥混凝土路面，平整度非常好，但是水泥混凝土路面滑模摊铺施工在我国属新型工艺技术，有待逐步完善和发展，而且其设备投资相当大，因此，水泥混凝土滑模摊铺技术还没有广泛应用。目前，中、小型机械仍然是水泥混凝土路面施工的主要方法，但路面平整度难以控制，本文现就这一问题浅析水泥混凝土路面平整度的控制方法。

1 影响路面平整度的因素

1.1 摊铺基准因素。①放样用水准点不均匀沉降。路基施工与路面施工需要经历一个相当长的施工过程。在此期间，各水准点往往因地质地貌等因素发生不均匀沉降，使得各水准点之间的高程误差逐渐拉大，最终对路面平整度造成不利影响。②施工放样测量精度的影响。通常情况下，施工放样都是通过DS30水准仪进行等外测量，这类水准仪器度数误差大（DS3水准仪每次读数精度为3mm），测量精度往往达不到应用需求，由此钢丝基准面也会出现较大的误差。③架设钢丝时产生误差。放样后架设钢丝，由于钢丝的张拉力与实际要求不符使得张拉不紧或钢丝过细限制了张拉力，以及桩距超过设计要求或放样划线准确度不达标拉大了标高误差等等，钢丝将因此出现竖向挠度，加之现场采用振动式摊铺机，在钢丝二支点的跨中产生3～6mm的挠度，最大挠度甚至能达到10mm，摊铺层可能因此产生纵向波浪，使得路面纵向平整度大受影响。另外，在施工阶段，行人或辅助人员不慎将钢丝碰落，或摊铺机作业期间传感器与钢丝脱离，基准都有可能出现大的误差，路面平整度因此受到影响。

1.2 不均匀收缩的因素。①水灰比控制不严。拌制混凝土时若不严格控制水灰比，混合料时稀时稠，会严重影响摊铺质量。真空脱水时间达不到设计要求，使得边部和中部的塑性强度不一致，剩余水灰比分布不均。如果真空脱水的真空度从初期开始就比较高，表层快速密实，堵塞下层出水通道，使得大量积水残留，而相邻块则明显脱水，就会导致水量分布不均。在实际操作中，粗心大意的施工队，相邻吸面的吸垫因为没有重叠放置而导致漏吸，使得该部位混凝土的水灰比仍处于初始状态，严重时可能开裂。有的施工队为省工省时，另拌砂浆找做补面，使得表层水灰比分布不均，严重时使混凝土表面破皮或网裂。②浆体含量不均匀。拌和混凝土的时间达不到设计要求，拌合料成份不均匀，运输阶段混合料离析，摊铺前未进行二次搅拌，使得混合料均匀性差。混合料振捣时过振或漏振，浆体不上泛过多、骨料下沉集中的分层离析，也会导致混合料含量不均匀，即骨料少的部位浆体含量大，收缩值大；骨料集中的部位浆体含量少，收缩值小。③密实度不均匀。配料未经精确称量直接使用会影响砂量和骨灰比分布的均匀度。甚至混凝土和易性、坍落度都会受到影响，砂率偏低或水泥掺量过多，都可能使真空脱水率的均匀度受影响，如不及时调整还可能造成密实度与水灰比分布不均。④密实度不均匀。振捣不充分、过振、漏振不仅影响浆液的均匀度，而且可能造成混合料自身密度不均。通常在模顶振拖上装设振动梁，端部的部分振力通过模板传导至基层，而中部振力较大，使得中部与端部的密实度出现明显的差异。另外，混凝土沿路面厚度方向的收缩往往因近模处混凝土和模板接触面的阻力受到限制，并打破了中部与边部混凝土均匀的收缩值。观测已成型路面后，发现接缝两则30mm内微鼓，且接缝为峰脊线状。

1.3 前期工序所致影响。①模板的设置对平速度的影响。模板的稳固性以及模顶的平整度与路面标高与平速有直接的关联。但是模顶标高与模板接头部位要完全符合要求几乎是不可能的。通常模顶都会有一定程度的磨损，且模板形变也极为普遍，这两点就足够影响平整度。②模顶标高与设计标高一致，真空脱水前混凝土面应该比模顶高约5mm（真空脱水后混凝土收缩值，一般为路面厚度的2%），以作脱水收缩预留值。但振动梁、提浆棒（滚筒）都应该与模板贴紧拖滚，使浆体在路拱横坡的作用下流向低侧，此值便很难保持，使得混凝土面经真空脱水收缩后比模顶标高低，失去顶平标准而使平整度大受影响。③振动密实性差。真空脱水操作不当，提浆刮平效果不佳，不易做面，加之前期工序的影响往往产生更大的危害。

2 提高水泥砼路面平整度的措施

参考上述因素对工艺和技术进行调整，并且严格按照质量标准进行质量监控，以期提高路面的平整度。混合料配合比设计及试配标准参考摊铺要求而定。

2.1 根据真空脱水混凝土要求设计配合比和试配标准。砂率偏低或水泥掺量过多都会影响真空脱水质量。合适的砂石比应该是0.52，水泥用量应该是330～350公斤/m3。若为了赶超工期需要提早脱模，可适当增加砂量确保混凝土收缩密实，骨料采用连续级配或最大粒径3cm；如果基于强度要求，适当减少砂量和水泥掺量，骨料应用间断级配或最大料径限4cm。

2.2 填料一律进行精确称量，砂石含水率和袋装水泥亏重率是重要的质量控制节点，以提高配料的精确度。

2.3 指派专人现场监测混合料拌和时间及坍落度，确保混合料水灰比达标，提高浆液的均匀度。

2.4 干燥天气提前洒水湿润，以免基层吸收混凝土水分造成含水量时高时低。

2.5 选用钢模施工，模板必须顺直、平整、光洁，支设时稳固性良好，以免施工中模板发生形变、错茬或涨模。为确保真空脱水后混凝土面与模顶标高持平，可将角钢临时敷设于模顶，保证混凝土标高在真空脱水前比模顶的预留缩值稍高。角钢光洁平整，以便提浆棒（滚筒）、振动梁顺利拖滚，真空脱水后角钢即可拆除。

2.6 摊铺前必须翻拌已离析或不均匀的混合料，以免影响摊铺效果。摊铺过程中禁止抛掷混合料，近模部位切忌用铁锨直接摊平，二是应该反扣铁锨铺放。振捣下沉值是这一环节一个重要的质量监测节点。

2.7 采用平板振捣器在横纵两个方向进行全面振捣，相邻行列须重叠20cm，以免振捣不充分或过振、漏震，通常以混合料停止下沉表面泛浆不再冒泡度，以防混合料分层离析。采用插入式振捣，注意接缝部位尽量不要出现微鼓翘脊现象。

2.8 振拖。震动梁的速度控制在1m/min。边振拖边找补，直至表面平实。这一阶段应该重点关注震动梁有无下挠变形，如有变形立即进行调换或修正。

2.9 提浆刮平。将模顶的砂浆冲洗干净，以确保提浆棒托滚时紧贴模顶；拖滚过程中如有石子显露，则须保持棒体一端不动，另一端提起轻击数次，使表面回复平实。有些施工单位很善于使用提浆棒。他们来回拖滚十几次，构件表面平整度达到设计要求后，借助3m直尺检验其是否存在间隙，经过真空脱水的混凝土面不应有凹凸痕迹，以免影响做面质量，从而确保路面平整。

2.10 真空吸水时重点关注吸水率和脱水时间的控制。首先，根据滤布的吸水率和尺寸要求选择合适的滤布。其次，脱水初期必须采用400mm汞柱真空度，初期的真空度不宜过高，以免表层过早致密，使得下层出水通道被堵塞而影响脱水效果。结束前真空度逐渐减弱，并将吸垫四角掀开排水。另外，为了防止漏吸，每次吸垫位置必须和上一次重叠20cm。最后，脱水时间宜控制在混凝土厚度的1～1.5倍范围，基本已能满足。

3 结语

现场施工中，很多因素都可能影响水泥砼路面的平整度，施工单位应该在充分的现场调研的基础上提出一套合理的工艺措施以保证水泥砼路面平整度达到设计要求。施工中必须采用先进的施工设备、先进的施工方法和科学的管理手段，严格控制每道施工工序。

参考文献：

[1]ISBN 978-7-112-11944-8.公路工程管理实务[M].中国建筑工业出版，2010.

[2]陶波.干硬性水泥混凝土路面施工技术[J].山西建筑，2005，31（3）：140-141.

[3]李义佳.水泥混凝土路面平整度影响因素[J].东南交通，2007，

17.endprint

摘要：平整度是评定路面工程质量一个非常直观的指标。结合水泥混凝土路面工程施工实践，从几个关键施工工艺入手，谈谈如何对水泥混凝土路面的平整度进行有效控制。

关键词：水泥混凝土路面 平整度 施工关键技术

0 引言

为了提高水泥混凝土路面的平整度，世界上许多国家都做了深入的研究，水泥混凝土滑模摊铺技术应运而生。采用水泥混凝土摊铺机施工的水泥混凝土路面，平整度非常好，但是水泥混凝土路面滑模摊铺施工在我国属新型工艺技术，有待逐步完善和发展，而且其设备投资相当大，因此，水泥混凝土滑模摊铺技术还没有广泛应用。目前，中、小型机械仍然是水泥混凝土路面施工的主要方法，但路面平整度难以控制，本文现就这一问题浅析水泥混凝土路面平整度的控制方法。

1 影响路面平整度的因素

1.1 摊铺基准因素。①放样用水准点不均匀沉降。路基施工与路面施工需要经历一个相当长的施工过程。在此期间，各水准点往往因地质地貌等因素发生不均匀沉降，使得各水准点之间的高程误差逐渐拉大，最终对路面平整度造成不利影响。②施工放样测量精度的影响。通常情况下，施工放样都是通过DS30水准仪进行等外测量，这类水准仪器度数误差大（DS3水准仪每次读数精度为3mm），测量精度往往达不到应用需求，由此钢丝基准面也会出现较大的误差。③架设钢丝时产生误差。放样后架设钢丝，由于钢丝的张拉力与实际要求不符使得张拉不紧或钢丝过细限制了张拉力，以及桩距超过设计要求或放样划线准确度不达标拉大了标高误差等等，钢丝将因此出现竖向挠度，加之现场采用振动式摊铺机，在钢丝二支点的跨中产生3～6mm的挠度，最大挠度甚至能达到10mm，摊铺层可能因此产生纵向波浪，使得路面纵向平整度大受影响。另外，在施工阶段，行人或辅助人员不慎将钢丝碰落，或摊铺机作业期间传感器与钢丝脱离，基准都有可能出现大的误差，路面平整度因此受到影响。

1.2 不均匀收缩的因素。①水灰比控制不严。拌制混凝土时若不严格控制水灰比，混合料时稀时稠，会严重影响摊铺质量。真空脱水时间达不到设计要求，使得边部和中部的塑性强度不一致，剩余水灰比分布不均。如果真空脱水的真空度从初期开始就比较高，表层快速密实，堵塞下层出水通道，使得大量积水残留，而相邻块则明显脱水，就会导致水量分布不均。在实际操作中，粗心大意的施工队，相邻吸面的吸垫因为没有重叠放置而导致漏吸，使得该部位混凝土的水灰比仍处于初始状态，严重时可能开裂。有的施工队为省工省时，另拌砂浆找做补面，使得表层水灰比分布不均，严重时使混凝土表面破皮或网裂。②浆体含量不均匀。拌和混凝土的时间达不到设计要求，拌合料成份不均匀，运输阶段混合料离析，摊铺前未进行二次搅拌，使得混合料均匀性差。混合料振捣时过振或漏振，浆体不上泛过多、骨料下沉集中的分层离析，也会导致混合料含量不均匀，即骨料少的部位浆体含量大，收缩值大；骨料集中的部位浆体含量少，收缩值小。③密实度不均匀。配料未经精确称量直接使用会影响砂量和骨灰比分布的均匀度。甚至混凝土和易性、坍落度都会受到影响，砂率偏低或水泥掺量过多，都可能使真空脱水率的均匀度受影响，如不及时调整还可能造成密实度与水灰比分布不均。④密实度不均匀。振捣不充分、过振、漏振不仅影响浆液的均匀度，而且可能造成混合料自身密度不均。通常在模顶振拖上装设振动梁，端部的部分振力通过模板传导至基层，而中部振力较大，使得中部与端部的密实度出现明显的差异。另外，混凝土沿路面厚度方向的收缩往往因近模处混凝土和模板接触面的阻力受到限制，并打破了中部与边部混凝土均匀的收缩值。观测已成型路面后，发现接缝两则30mm内微鼓，且接缝为峰脊线状。

1.3 前期工序所致影响。①模板的设置对平速度的影响。模板的稳固性以及模顶的平整度与路面标高与平速有直接的关联。但是模顶标高与模板接头部位要完全符合要求几乎是不可能的。通常模顶都会有一定程度的磨损，且模板形变也极为普遍，这两点就足够影响平整度。②模顶标高与设计标高一致，真空脱水前混凝土面应该比模顶高约5mm（真空脱水后混凝土收缩值，一般为路面厚度的2%），以作脱水收缩预留值。但振动梁、提浆棒（滚筒）都应该与模板贴紧拖滚，使浆体在路拱横坡的作用下流向低侧，此值便很难保持，使得混凝土面经真空脱水收缩后比模顶标高低，失去顶平标准而使平整度大受影响。③振动密实性差。真空脱水操作不当，提浆刮平效果不佳，不易做面，加之前期工序的影响往往产生更大的危害。

2 提高水泥砼路面平整度的措施

参考上述因素对工艺和技术进行调整，并且严格按照质量标准进行质量监控，以期提高路面的平整度。混合料配合比设计及试配标准参考摊铺要求而定。

2.1 根据真空脱水混凝土要求设计配合比和试配标准。砂率偏低或水泥掺量过多都会影响真空脱水质量。合适的砂石比应该是0.52，水泥用量应该是330～350公斤/m3。若为了赶超工期需要提早脱模，可适当增加砂量确保混凝土收缩密实，骨料采用连续级配或最大粒径3cm；如果基于强度要求，适当减少砂量和水泥掺量，骨料应用间断级配或最大料径限4cm。

2.2 填料一律进行精确称量，砂石含水率和袋装水泥亏重率是重要的质量控制节点，以提高配料的精确度。

2.3 指派专人现场监测混合料拌和时间及坍落度，确保混合料水灰比达标，提高浆液的均匀度。

2.4 干燥天气提前洒水湿润，以免基层吸收混凝土水分造成含水量时高时低。

2.5 选用钢模施工，模板必须顺直、平整、光洁，支设时稳固性良好，以免施工中模板发生形变、错茬或涨模。为确保真空脱水后混凝土面与模顶标高持平，可将角钢临时敷设于模顶，保证混凝土标高在真空脱水前比模顶的预留缩值稍高。角钢光洁平整，以便提浆棒（滚筒）、振动梁顺利拖滚，真空脱水后角钢即可拆除。

2.6 摊铺前必须翻拌已离析或不均匀的混合料，以免影响摊铺效果。摊铺过程中禁止抛掷混合料，近模部位切忌用铁锨直接摊平，二是应该反扣铁锨铺放。振捣下沉值是这一环节一个重要的质量监测节点。

2.7 采用平板振捣器在横纵两个方向进行全面振捣，相邻行列须重叠20cm，以免振捣不充分或过振、漏震，通常以混合料停止下沉表面泛浆不再冒泡度，以防混合料分层离析。采用插入式振捣，注意接缝部位尽量不要出现微鼓翘脊现象。

2.8 振拖。震动梁的速度控制在1m/min。边振拖边找补，直至表面平实。这一阶段应该重点关注震动梁有无下挠变形，如有变形立即进行调换或修正。

2.9 提浆刮平。将模顶的砂浆冲洗干净，以确保提浆棒托滚时紧贴模顶；拖滚过程中如有石子显露，则须保持棒体一端不动，另一端提起轻击数次，使表面回复平实。有些施工单位很善于使用提浆棒。他们来回拖滚十几次，构件表面平整度达到设计要求后，借助3m直尺检验其是否存在间隙，经过真空脱水的混凝土面不应有凹凸痕迹，以免影响做面质量，从而确保路面平整。

2.10 真空吸水时重点关注吸水率和脱水时间的控制。首先，根据滤布的吸水率和尺寸要求选择合适的滤布。其次，脱水初期必须采用400mm汞柱真空度，初期的真空度不宜过高，以免表层过早致密，使得下层出水通道被堵塞而影响脱水效果。结束前真空度逐渐减弱，并将吸垫四角掀开排水。另外，为了防止漏吸，每次吸垫位置必须和上一次重叠20cm。最后，脱水时间宜控制在混凝土厚度的1～1.5倍范围，基本已能满足。

3 结语

现场施工中，很多因素都可能影响水泥砼路面的平整度，施工单位应该在充分的现场调研的基础上提出一套合理的工艺措施以保证水泥砼路面平整度达到设计要求。施工中必须采用先进的施工设备、先进的施工方法和科学的管理手段，严格控制每道施工工序。

参考文献：

[1]ISBN 978-7-112-11944-8.公路工程管理实务[M].中国建筑工业出版，2010.

[2]陶波.干硬性水泥混凝土路面施工技术[J].山西建筑，2005，31（3）：140-141.

[3]李义佳.水泥混凝土路面平整度影响因素[J].东南交通，2007，

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摘要：平整度是评定路面工程质量一个非常直观的指标。结合水泥混凝土路面工程施工实践，从几个关键施工工艺入手，谈谈如何对水泥混凝土路面的平整度进行有效控制。

关键词：水泥混凝土路面 平整度 施工关键技术

0 引言

为了提高水泥混凝土路面的平整度，世界上许多国家都做了深入的研究，水泥混凝土滑模摊铺技术应运而生。采用水泥混凝土摊铺机施工的水泥混凝土路面，平整度非常好，但是水泥混凝土路面滑模摊铺施工在我国属新型工艺技术，有待逐步完善和发展，而且其设备投资相当大，因此，水泥混凝土滑模摊铺技术还没有广泛应用。目前，中、小型机械仍然是水泥混凝土路面施工的主要方法，但路面平整度难以控制，本文现就这一问题浅析水泥混凝土路面平整度的控制方法。

1 影响路面平整度的因素

1.1 摊铺基准因素。①放样用水准点不均匀沉降。路基施工与路面施工需要经历一个相当长的施工过程。在此期间，各水准点往往因地质地貌等因素发生不均匀沉降，使得各水准点之间的高程误差逐渐拉大，最终对路面平整度造成不利影响。②施工放样测量精度的影响。通常情况下，施工放样都是通过DS30水准仪进行等外测量，这类水准仪器度数误差大（DS3水准仪每次读数精度为3mm），测量精度往往达不到应用需求，由此钢丝基准面也会出现较大的误差。③架设钢丝时产生误差。放样后架设钢丝，由于钢丝的张拉力与实际要求不符使得张拉不紧或钢丝过细限制了张拉力，以及桩距超过设计要求或放样划线准确度不达标拉大了标高误差等等，钢丝将因此出现竖向挠度，加之现场采用振动式摊铺机，在钢丝二支点的跨中产生3～6mm的挠度，最大挠度甚至能达到10mm，摊铺层可能因此产生纵向波浪，使得路面纵向平整度大受影响。另外，在施工阶段，行人或辅助人员不慎将钢丝碰落，或摊铺机作业期间传感器与钢丝脱离，基准都有可能出现大的误差，路面平整度因此受到影响。

1.2 不均匀收缩的因素。①水灰比控制不严。拌制混凝土时若不严格控制水灰比，混合料时稀时稠，会严重影响摊铺质量。真空脱水时间达不到设计要求，使得边部和中部的塑性强度不一致，剩余水灰比分布不均。如果真空脱水的真空度从初期开始就比较高，表层快速密实，堵塞下层出水通道，使得大量积水残留，而相邻块则明显脱水，就会导致水量分布不均。在实际操作中，粗心大意的施工队，相邻吸面的吸垫因为没有重叠放置而导致漏吸，使得该部位混凝土的水灰比仍处于初始状态，严重时可能开裂。有的施工队为省工省时，另拌砂浆找做补面，使得表层水灰比分布不均，严重时使混凝土表面破皮或网裂。②浆体含量不均匀。拌和混凝土的时间达不到设计要求，拌合料成份不均匀，运输阶段混合料离析，摊铺前未进行二次搅拌，使得混合料均匀性差。混合料振捣时过振或漏振，浆体不上泛过多、骨料下沉集中的分层离析，也会导致混合料含量不均匀，即骨料少的部位浆体含量大，收缩值大；骨料集中的部位浆体含量少，收缩值小。③密实度不均匀。配料未经精确称量直接使用会影响砂量和骨灰比分布的均匀度。甚至混凝土和易性、坍落度都会受到影响，砂率偏低或水泥掺量过多，都可能使真空脱水率的均匀度受影响，如不及时调整还可能造成密实度与水灰比分布不均。④密实度不均匀。振捣不充分、过振、漏振不仅影响浆液的均匀度，而且可能造成混合料自身密度不均。通常在模顶振拖上装设振动梁，端部的部分振力通过模板传导至基层，而中部振力较大，使得中部与端部的密实度出现明显的差异。另外，混凝土沿路面厚度方向的收缩往往因近模处混凝土和模板接触面的阻力受到限制，并打破了中部与边部混凝土均匀的收缩值。观测已成型路面后，发现接缝两则30mm内微鼓，且接缝为峰脊线状。

1.3 前期工序所致影响。①模板的设置对平速度的影响。模板的稳固性以及模顶的平整度与路面标高与平速有直接的关联。但是模顶标高与模板接头部位要完全符合要求几乎是不可能的。通常模顶都会有一定程度的磨损，且模板形变也极为普遍，这两点就足够影响平整度。②模顶标高与设计标高一致，真空脱水前混凝土面应该比模顶高约5mm（真空脱水后混凝土收缩值，一般为路面厚度的2%），以作脱水收缩预留值。但振动梁、提浆棒（滚筒）都应该与模板贴紧拖滚，使浆体在路拱横坡的作用下流向低侧，此值便很难保持，使得混凝土面经真空脱水收缩后比模顶标高低，失去顶平标准而使平整度大受影响。③振动密实性差。真空脱水操作不当，提浆刮平效果不佳，不易做面，加之前期工序的影响往往产生更大的危害。

2 提高水泥砼路面平整度的措施

参考上述因素对工艺和技术进行调整，并且严格按照质量标准进行质量监控，以期提高路面的平整度。混合料配合比设计及试配标准参考摊铺要求而定。

2.1 根据真空脱水混凝土要求设计配合比和试配标准。砂率偏低或水泥掺量过多都会影响真空脱水质量。合适的砂石比应该是0.52，水泥用量应该是330～350公斤/m3。若为了赶超工期需要提早脱模，可适当增加砂量确保混凝土收缩密实，骨料采用连续级配或最大粒径3cm；如果基于强度要求，适当减少砂量和水泥掺量，骨料应用间断级配或最大料径限4cm。

2.2 填料一律进行精确称量，砂石含水率和袋装水泥亏重率是重要的质量控制节点，以提高配料的精确度。

2.3 指派专人现场监测混合料拌和时间及坍落度，确保混合料水灰比达标，提高浆液的均匀度。

2.4 干燥天气提前洒水湿润，以免基层吸收混凝土水分造成含水量时高时低。

2.5 选用钢模施工，模板必须顺直、平整、光洁，支设时稳固性良好，以免施工中模板发生形变、错茬或涨模。为确保真空脱水后混凝土面与模顶标高持平，可将角钢临时敷设于模顶，保证混凝土标高在真空脱水前比模顶的预留缩值稍高。角钢光洁平整，以便提浆棒（滚筒）、振动梁顺利拖滚，真空脱水后角钢即可拆除。

2.6 摊铺前必须翻拌已离析或不均匀的混合料，以免影响摊铺效果。摊铺过程中禁止抛掷混合料，近模部位切忌用铁锨直接摊平，二是应该反扣铁锨铺放。振捣下沉值是这一环节一个重要的质量监测节点。

2.7 采用平板振捣器在横纵两个方向进行全面振捣，相邻行列须重叠20cm，以免振捣不充分或过振、漏震，通常以混合料停止下沉表面泛浆不再冒泡度，以防混合料分层离析。采用插入式振捣，注意接缝部位尽量不要出现微鼓翘脊现象。

2.8 振拖。震动梁的速度控制在1m/min。边振拖边找补，直至表面平实。这一阶段应该重点关注震动梁有无下挠变形，如有变形立即进行调换或修正。

2.9 提浆刮平。将模顶的砂浆冲洗干净，以确保提浆棒托滚时紧贴模顶；拖滚过程中如有石子显露，则须保持棒体一端不动，另一端提起轻击数次，使表面回复平实。有些施工单位很善于使用提浆棒。他们来回拖滚十几次，构件表面平整度达到设计要求后，借助3m直尺检验其是否存在间隙，经过真空脱水的混凝土面不应有凹凸痕迹，以免影响做面质量，从而确保路面平整。

2.10 真空吸水时重点关注吸水率和脱水时间的控制。首先，根据滤布的吸水率和尺寸要求选择合适的滤布。其次，脱水初期必须采用400mm汞柱真空度，初期的真空度不宜过高，以免表层过早致密，使得下层出水通道被堵塞而影响脱水效果。结束前真空度逐渐减弱，并将吸垫四角掀开排水。另外，为了防止漏吸，每次吸垫位置必须和上一次重叠20cm。最后，脱水时间宜控制在混凝土厚度的1～1.5倍范围，基本已能满足。

3 结语

现场施工中，很多因素都可能影响水泥砼路面的平整度，施工单位应该在充分的现场调研的基础上提出一套合理的工艺措施以保证水泥砼路面平整度达到设计要求。施工中必须采用先进的施工设备、先进的施工方法和科学的管理手段，严格控制每道施工工序。

参考文献：

[1]ISBN 978-7-112-11944-8.公路工程管理实务[M].中国建筑工业出版，2010.

[2]陶波.干硬性水泥混凝土路面施工技术[J].山西建筑，2005，31（3）：140-141.

[3]李义佳.水泥混凝土路面平整度影响因素[J].东南交通，2007，

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