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超高分子量聚乙烯材料的叶轮膨胀特性研究*

2014-05-29任振林任红玉

化工机械 2014年3期
关键词:扬程分子量聚乙烯

任振林 任红玉

(白银鸿浩化工机械制造有限公司)

在输送海水或咸水时,一般不锈钢泵寿命都比较短,用特殊不锈钢泵时,成本很高,而且叶轮的磨损和腐蚀很严重,更换频率高,为了降低成本,延长叶轮的使用寿命,近年来,用超高分子量聚乙烯代替不锈钢制成的叶轮得到了大量使用,主要是因为超高分子量聚乙烯材料的叶轮具有以下优点:重量轻,减少了轴承载荷和轴的挠度,增加了轴承和泵密封的使用寿命;优异的表面弹性,提高了叶轮的抗汽蚀性能,特别是当泵的吸入条件不良的情况下,也能有效防止泵汽蚀,这特别适合船用泵,延长了叶轮的使用寿命;超高分子量聚乙烯有优良的耐海水或咸水的性能,在船用泵上使用可能延长其使用寿命[1];不导电的特性,在海水中使用时不会有电化学腐蚀;密度小,精密加工后可完全杜绝叶轮的不平衡量,使泵运转平稳,延长了使用寿命;光滑的流道表面,减少流动边界层的摩擦,提高了泵的效率和叶轮的水力性能;优良的耐腐蚀、耐磨性,使叶轮能够长时间保证尺寸,从而使泵在工作点运行的时间增加,延长了泵的使用寿命。

超高分子量聚乙烯材料的叶轮虽然有以上优点,但是实际使用过程中发现其有膨胀现象,在要求小间隙的地方,经常会卡死,如为了保证泵的效率而减少容积损失、减少口环泄漏量,要求叶轮密封环配合间隙为0.2~0.3mm[2]。发生叶轮口环与泵壳口环卡死现象后,查资料未找到相应的膨胀数据,只是定性的描述为轻微膨胀。从设计角度来看是不够的,因为不了解材料的膨胀特性,会使设计没有理论依据,重要的一些配合尺寸无法确定,特别像影响泵性能的叶轮外径、出口宽度等尺寸无法精确计算出来,同时由于膨胀会使叶轮无法从泵壳里拆出来,造成了泵的维护保养困难。综上所述,有必要通过实验对超高分子量聚乙烯叶轮的膨胀特性进行研究。

1 实验研究

选择一个超高分子量聚乙烯材料的叶轮放在容器的中心,加满水,叶轮被完全浸没,室温下,不考虑季节对水温的影响,做了为期343天的测试,选择了5个测量时间点,测量时间点之间间隔为70天左右,主要测量的叶轮尺寸如图1如示。为了便于测量,对叶轮行进了分解,前盖板与后盖板和叶片分开,叶片在后盖板上(图2),同时建立空间从标系,轴向尺寸的变形量在z轴方向,径向尺寸的变形量在x-y轴两个方向。

对轴向尺寸LN的膨胀量百分比测试结果如图3所示,径向尺寸DL2的膨胀量百分比测试结果如图4所示,从图4中可以看到,大约在280天时,膨胀量趋于一个定值,说明膨胀结束。根据对所测尺寸的测试结果,进行平均计算,以280天时测试的结果为最大膨胀量百分比,绘制所有测试尺寸轴向各径向在280天后的平均膨胀量百分比(图5),从图5中可以看到x-y轴方向的径向膨胀量百分比Qx-y=0.55%~0.6%,z轴方向的轴向变形量百分比Qz=2.0%~2.0375%。

图1 实验叶轮测试尺寸图

图2 叶轮坐标图

图3 叶轮轴向尺寸LN的膨胀量百分比

图4 叶轮DL2尺寸膨胀量百分比

图5 280天后叶轮的轴向和径向平均变形量

对比上面结果发现,轴向膨胀量百分比大约是径向膨胀量百分比的3.3倍,考虑到安全裕量,在设计叶轮时适当放大膨胀量百分比,因此,设计计算时,轴向和径向的膨胀量百分比分别选择为Qx-y=0.8%,Qz=2.2%。

2 设计实例

技术参数为扬程50m,流量25m3/h;输送介质为30%的NaCl溶液,介质温度为常温;运行方式为连续运转。

根据文献[3]中的公式计算得到叶轮的主要尺寸为:叶轮外径D2=202mm,口宽B=10mm,进口D1=65mm,根据强度设计前口环DL1=80mm,轴孔DB=25mm,轴孔长度LN=32mm,叶轮总的轴向长度BL=70mm,为了平衡轴向力,后口环与前口环的尺寸设计为一样,后口环DL2=80mm,这是没有膨胀的叶轮尺寸,通过上述的膨胀量百分比结论换算尺寸,由Ds=Ddry+Ddry·Qx-y,得Ddry=Ds/(1+Qx-y),同理可得:

Ldry=Ls/(1+Qz)

式中Ddry——没膨胀的径向尺寸;

Ds——膨胀后的径向尺寸;

Ldry——没膨胀的轴向尺寸;

Ls——膨胀后的轴向尺寸;

Qx-y——取值为0.008;

Qz——取值为0.022。

把已知数据代入上式,可得到实际要设计的叶轮尺寸:D2dry=200.40mm,D1dry=64.48mm,DL1dry=79.37mm,DBdry=24.80mm,Bdry=9.79mm,LNdry=31.31mm,BLdry=68.49mm。

对泵性能影响较大的是叶轮外径,根据文献[2]可知泵的扬程为:

H=Ψ·u22/2g

式中D——叶轮外径;

g——重力加速度,m/s2;

H——扬程,m;

n——转速;

u2——圆周速度,u2=Dπn/60,m/s;

Ψ——系数。

因为是同一台泵,所以Ψ、n值是相同的,则:

Hdry=D2dry2·constant

Hs=D2s2·constant

Hdry/Hs=(D2dry/D2s)2=(200.4/202)2=0.98

这就意味着,泵刚开始运行时扬程要比实际需要少2%,运行一段时间后,叶轮达到一定的膨胀量,扬程才能达到设计值,根据文献[4]可知,通常泵的2级实验扬程的允许变动量为2%,所以根据标准,泵性能是合格的。

对该泵进行现场实验跟踪,从记录中发现,刚开始运行时,若设计点扬程相差1m,则效率低一个百分点,当运行到280天后,效率达到了设计值,这就说明,刚开始运行时,由于密封环间隙太大,泄漏量增加,影响了泵的效率[5],当运行一段时间后,叶轮口环膨胀,使叶轮密封环与泵壳密封环之间的间隙达到设计值,从而提高效率,这与上述实验结果基本相符合。

3 结束语

对超高分子量聚乙烯材料的叶轮进行设计时,一定要考虑膨胀现象,否则运行一段时间会出现故障,损坏叶轮。笔者所做的实验是在理想条件下进行的,如果要在实际工况下实验,会增大难度和成本支出,但通过修正实验结果,经过现场验证,结论基本是准确的,可作为超高分子量聚乙烯材料的叶轮设计时膨胀量的依据。

[1] 张玉龙.塑料品种与性能手册[M].北京:化学工业出版社,2012.

[2] 关醒凡.现代泵理论与设计[M].北京:中国宇航出版社,2011.

[3] 陈乃祥,吴玉林,刘娟,等.叶片泵设计与实例[M].北京:机械工业出版社,2011.

[4] GB/T 3216-2005,回转动力泵水力性能试验1级和2级[S].北京:中国标准出版社,2005.

[5] 何希杰,劳学苏.离心泵效率计算若干公式评价[J].水泵技术,2009,(6):16~19.

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