绿色大修：打造美丽炼厂

□ 张亚培

茂名石化实施绿色大修策略，实现了装置副产气全回收，不放火炬的“零污染、零排放、不扰民”目标，打造集团公司绿色大修的样板工程。

“真没想到，全停大修中的炼油厂，也能做到整洁干净、紧张而不乱。”在茂名石化炼油分部焦化装置班组安环故事会上，青工小黄正在讲述着全停大修中的绿色故事。

正如小黄所描述的，茂名石化公司精心谋划，在炼油全停大修中实施绿色大修策略，通过从源头控制污染源、优化开停工、创新绿色吹扫法等方式，实现了装置副产气全回收，不放火炬的“零污染、零排放、不扰民”目标，成功将炼油全停大修打造成集团公司绿色大修的样板工程。

“不扰民”：赶跑噪声和恶臭

“打造人民满意企业，要在炼油全停大修中得到实践。”茂名石化优化大修方案，通过局部吹扫法、顺序处理法、密闭吹扫法打破渣油油品重、难扫净的魔咒，让检修现场从轰鸣变成静悄悄，没有惊扰周边村民。

□ 回收装置物料。张琼 摄

炼油分部提前完成了密闭吹扫臭气治理改造项目，在渣油罐区的扫线油罐新上了一套1500立方米/时的除臭设施，增高水冷器，回收大修吹扫的污油，减少臭气排放。同时，班组职工用石棉布、沙子铺在含油污水井盖上，避免污油井内异味窜出。“环保的钱一分不省”。大修前，茂名石化投入近千万元增设了置换、密闭吹扫、清污分流等临时管线和排放设施等，从源头上控制污染源。以往，输油中间罐区接收装置吹扫过来的退油而产生恶臭，这次公司上了水冷器等尾气治理项目后，停工中污油罐上空热腾腾的“小黑龙”再也不见了。

大修前，炼油分部技术质量处从强化管理着手，反复完善厂级《炼油全停大修吹扫总体方案》，各车间反复细化装置吹扫方案，并组织职工进行培训。出台《炼油全停大修安全环保重点考核条例》，对吹扫中的关键点作了规定，同时开展装置吹扫效果评比。

车间各显神通，集思广益，最优吹扫“金点子”消除了噪声的影响。联合五车间在二催化装置吹扫中创新“分隔”吹扫法，将以往一起吹扫的重油和冲洗油分开吹扫，把重油和冲洗油之间相连的壁阀关死，防止了互窜污染。输油车间优化管线吹扫方案，使管线吹扫从2600米减少至600米。联合四车间工艺员赖清俊首创了“阿赖吹扫秘籍”，攻克了渣油管线“油品重、难吹净”的难题。

□ 员工在现场检查施工质量。张琼 摄

“零污染”：不染南国靓色

此次全停大修，废水、废气、固体废物等“三废”将集中排放，大修环保管理压力非常大。茂名石化从源头上控制污染源，提前制定了装置全停“三废”排放方案，规范大修“三废”排放管理。

大修前，各车间开展“全员查治环保隐患月”活动，对装置或罐区臭气源点、影响“三废”达标排放和清污分流问题进行排查，对12个臭气源和9个清污分流项目进行重点治理，为大修夯实环保基础。

大修停工实施密闭吹扫、密闭排放，确定了113个重点环保监测点。环保专业人员、公司环保监测人员24小时督察各排放口，跟踪监测，确保清污分流，边沟水不受污染。同时建立异常排放申报制度，杜绝超排、乱排现象。由于源头控制得好，大修产生的含碱污水比预计减少了69.7%。

重整车间按照“少量多次”建立水冲洗循环，成功打造“无异味”装置退油吹扫。沥青车间通过改变吹扫放空点、在放空点位置增挡兜、用消防水作为水膜等方法，将吹扫臭水抽到含油污水系统，从而减少空气污染。

“过去，废油、废水和气体回收后，吹扫时就是天上排、地下放。现在，就是连检测排放的废油都要用铁盆收集起来。”炼油分部联合五车间主任任铎感慨地说。

在停工过程中，炼油分部各车间将装置内残余物料集中退回某个塔内，油气则通过冷却系统回收，油品再统一送到污油罐。班组职工自觉拿来胶管，将置换、吹扫或设备拆装过程的存油或残余物料引至隔油池或用小桶回收。若发现地面有油，他们马上用抹布擦干净或用木糠覆盖处理，确保地面无污油。

计量中心对计量设备的停工做好了全面的统筹安排，充分利用装置吹扫时间，将计量设备中的物料吹扫干净，对还有残余物料用小桶装油的方式进行回收，确保计量设备吹扫干净，杜绝环境污染。

“零排放”：保护碧水蓝天

茂名石化确定了检修零排放的目标，要求能回收的物料坚决不排放。检修期间，实现气炬回收系瓦斯120吨，干气送化工325吨，回收污油6194吨，成为中国石化2000万吨炼油厂装置全停过程炼油副产气“全回收、不放火炬”的第一家。茂名市环保部门监测结果显示，检修过程中，炼油厂区环境指标全部达标，大修实现了“零排放”目标。

做到物料“颗粒归仓”。炼油分部生产处按照停工统筹，认真做好装置推演，改造化工甲烷氢流程，回收装置低压可燃气体，并利用三制氢装置压缩机通过该流程送往化工动力锅炉，共回收531吨。渣油加氢装置停工的第二天，联合二车间巧用流程将装置废氢排至2号柴油加氢做原料，每小时回收利用停工排放的氢气5000立方米，节约成本30万元。2013年10月19日，炼油47套装置平稳停下，并做到装置副产气体全部回收。

针对净化水污水处理能力有限的困难，炼油分部实施“废水清污分流”方案，各装置在停工前对污水减排、清污分流系统进行排查和整改，让污油进含油污水系统处理，含硫含氨生产废水退到汽提环保装置处理，胺液送回罐内贮存，严禁就地排放。同时，装置采取顶水时“少量多次”措施，减少污水的产生。

11月13日，装置进入开工阶段。11月17日， 1号焦化气压机因干气密封损坏被迫停机。瓦斯中的液化气无法通过稳定吸收塔吸收，这意味着大量含液化气的瓦斯进入系统，将造成瓦斯过剩冲击气柜。2号催化装置第二天要开工喷油，又会产生大量瓦斯，气柜负荷急剧增大。系统“活流程”张忠泽提出了一个大胆建议：利用2号轻烃回收装置塔里稳定汽油做吸收剂，回收焦化瓦斯。同时，加快升温装置燃料气消耗，避免放气柜降低品质和导致气柜过满。但是，仍有一部分瓦斯过剩。“停工时多余的燃料气通过3号制氢返送化工，为何开工不返送呢？”炼油分部生产处副处长陈远文一语中的。于是，大家立即与公司总调联系，协调化工分部降低甲烷氢后路压力，动力锅炉多消耗瓦斯。炼油分部利用系统提高瓦斯压力，气柜瓦斯成功返送化工，减少了瓦斯排放。

面对开工过程中跳出的“拦路虎”，茂名石化干部员工沉着稳妥地一个个拿下，确保开工过程零排放。2013年11月27日19时，随着3号催化裂化装置产品合格，茂名石化炼油系统首次全停大修圆满完成。