通过细节打造良好的纺丝环境

2014-03-27王焕萍居海滨宏大研究院有限公司北京100176

产业用纺织品 2014年1期

王焕萍居海滨 (宏大研究院有限公司，北京，100176)

要使聚丙烯纺黏法非织造布生产线生产出质量稳定的产品，让设备长时间保持良好的生产状态，除了设备及原材料的因素外，养成良好的生产习惯也是一个重要的因素。本文立足于实际生产经验，从多个生产环节出发，论述了如何养成严谨的工作习惯，通过细节打造一个良好的纺丝生产环境。

1 纺丝组件

纺丝组件由过滤网、分配板、喷丝板等组件通过螺栓和密封线组装固定而成，是生产线的核心。在实际生产过程中，纺丝组件的清理和安装非常关键，如果处理不当，往往直接影响纺丝状态。

使用过的纺丝组件，刚从模头上拆下就必须马上拆解，以免冷却后喷丝板和分配板无法分离。组件拆解后用铜铲或铜刮刀马上进行清理，尽量减少组件上的残留料，以确保煅烧质量。

喷丝板上的喷丝孔和分配板上的分配孔，如果孔径是从大到小渐变的，煅烧时应该让大孔向下，以便熔体流出。设定煅烧温度时，区段不宜太少，最好保持在8区段以上。温度设定从常温开始，逐步提升到最终需要的温度(如450℃)，每次温度提升不要超过80℃。总的煅烧时间不要少于12 h，其中在280～350℃区段的煅烧时间不要少于3 h，以便熔体充分流出。煅烧纺丝组件时，螺栓也应同时煅烧。因为如果螺栓上的积料太多，不利于组件的上紧。

按照常规程序煅烧清洗完纺丝组件后，必须用检板针对喷丝板的每一个孔进行清理，这个程序是必不可少的。由于喷丝板上的孔成千上万，很多生产厂家嫌这道程序麻烦而不做，而是用灯箱从下方照射一下，对不透光的孔进行一下清理。这种做法是非常不可取的。实际上，很多孔虽然透光，但是孔壁上仍然附着有未烧净的料渣，而这些料渣用肉眼很难发现，但是却会对正常纺丝造成影响，形成断丝。在实际生产中，孔壁上附着有料渣的喷丝板将会大大增加投料后进入纺丝正常状态的时间，所浪费的原料和电力成本十分昂贵。清理一块8 000孔的喷丝板，只需要一名熟练工人工作8 h就可以完成。相比数百公斤过渡原料的浪费以及由此而增加的员工工资成本，清理喷丝板的成本是非常低廉的。值得一提的是，最好是使用喷丝板厂提供的配套的检板针。有的企业用针灸针代替检板针，由于针灸针的直径比喷丝孔的直径要小很多，清检往往是不彻底的。

新的纺丝组件在使用之前也需要进行煅烧清理，因为新的纺丝组件外部涂抹有机油，并可能粘有不少铁屑。如果不进行清理，对生产状态也会造成很大的影响。

2 原料管理

原料的质量将直接影响产品的质量及生产状态。生产厂应该根据自己生产线的特性选择合适的原料。迫于市场竞争压力，现在很多厂家在生产卷材时选用填充料。由于填充料颗粒较大，无形中增加了螺杆等设备的磨损。特别是质量较好的螺杆，螺杆和套筒间的间隙比较小，过度磨损会导致间隙变大，降低螺杆的挤出量，缩短螺杆寿命。因此，厂家在选择原料时，一定要控制好填充料的比例，以免得不偿失。

原料必须保持干燥、无杂质，这是生产厂都知晓的基本要求。但在实际生产过程中，杂质进入原料的情况往往防不胜防。例如：很多厂家的料仓紧贴在二层钢平台的下边沿，当清扫二层平台时，灰尘、杂物很容易落入料仓;如果上层进行设备检修，则螺栓、螺母有可能落入料仓;原料包装袋一般为扁丝编织袋，袋口用棉线缝合，上料时上料工往往用刀把袋口划破，然后直接把原料倒入料仓，致使很多扁丝和线头掉入料仓;在天气比较干燥的情况下，为了防止静电，很多厂家都在设备周围洒水或者使用加湿机，如果控制不好容易把水分带入料仓，导致断丝现象的出现;部分厂家在原料上料环节管理比较严格，却忽视了原料回收环节，回收的边角料往往直接放在地上或在地上拖拽，导致灰尘、杂物直接带入螺杆;再生料没有经过挑拣、过滤就喂入螺杆，导致异物损伤设备。

上述各种现象说明，必须管理好上料、喂料的各个环节，加强员工管理，注意习惯培养，方能较好地杜绝意外的发生。

3 熔体管道

新安装的螺杆、熔体管道等部件必须使用熔体进行冲洗后方能正常使用。新安装的设备在加工、保养、运输和安装等环节不可避免地会带入油渍、铁屑、灰尘等杂物，这些将对正常纺丝产生影响。而使用过的熔体管道由于长时间处于高温状态，熔体容易裂解结碳，同样会影响正常纺丝。在安装纺丝组件前，必须使用原料熔体对熔体管道进行冲洗，待纺丝模头流出来的都是清澈原料熔体时才可安装纺丝组件。部分厂家为了节约原料，使用再生料甚至有色料清洗熔体管道，这是不可取的。再生料或者有色料虽然可以冲洗掉杂物或料渣，但却对熔体管道带来了新的污染，得不偿失。

熔体管道需要做好保温工作，一方面降低电耗，另一方面可以缩短加热时间，减少管道内熔体的结碳。

在需要停机时，应尽量把熔体管道内的残留熔体排干净。如果有过多的熔体残留在管道内，由于降温需要一定的时间，熔体容易发生裂解碳化，在下次开机前则需要经过较长时间的加热，既增加了电耗，又降低了熔体的可纺性。如果螺杆内存有较多残留熔体且螺杆头冷却不充分，第二次开机很容易造成原料环结，堵塞原料的喂入通道，此时只有通过设备拆卸才能清理，非常麻烦。

4 纺丝模头

安装纺丝组件前，需要对纺丝模头进行清理，使用铜铲对模头的纺丝出料口进行刮铲，尽量减少模头上凝结的碳化物，降低对纺丝稳定性的影响程度。

由于各种原因，设备温控台上显示的模头各加热点的温度往往存在一定程度的误差，小的相差1～2℃，大的相差4～5℃。虽然这一温差相对200多度的温度不算大，但是对产品均匀度的影响还是比较大的。在生产120 g/m2较厚产品时，2～3℃的温差甚至可以导致面密度的差值达7～8 g/m2，因此需要对模头的实际温度进行调校。一般是在将模头加热到一定温度并稳定2 h后，使用接触式温度计进行测量调校。

在实际生产过程中，熔体管道入料口和模头两端往往是最容易断丝的。在没有另行加热的情况下，熔体在入料口的温度最高，在模头两端温度最低。由于结构原因，模头两端的加热不够充分。虽然控制台上显示的温度似乎已经达到了设定值，但这只代表测温点附近的温度，如果模头保温不好，实际的熔体温度与显示温度差值甚至可以达到20℃以上。因此，需要对模头温度进行调校，以最终熔体的温度来确保生产的最佳状态。