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渗碳钢制轴承套圈渗碳及热处理工艺

2013-10-11周保鑫刘秀莲

哈尔滨轴承 2013年2期
关键词:渗层渗碳硬化

周保鑫,刘秀莲,玄 辉

(1. 哈尔滨轴承集团公司 热处理分厂,黑龙江 哈尔滨 150036;2.中航工业哈尔滨轴承有限公司 研发中心,黑龙江 哈尔滨 150036)

1 前言

某渗碳钢制轴承套圈主要应用在航空轴承领域,热处理技术要求主要包括以下内容:

表面含碳量:0.75%~0.95%,套圈渗碳后有效硬化层深度为1.5mm~1.8mm(成品套圈有效硬化层深度0.9mm~1.2mm),表面硬度58HRC~63HRC,心部硬度35HRC~48HRC,表面碳化物均匀。

2 试验准备

2.1 试样尺寸

试样尺寸为10×10×20mm。

2.2 剥层棒尺寸

剥层棒尺寸为φ60×80mm。

2.3 剥层要求及检验方法

(1)渗碳后的剥层棒在车床上装卡后,调整径向跳动值在0.10mm以内,确保剥层分析取样的准确度。

(2)剥层过程中,不允许浇冷却水,以免影响定量分析的准确性。

(3)剥层前先将端面车削2.5mm~3.0mm,再将圆周表面车削0.15mm~0.2mm。

(4)逐层车削圆周表面,每层车削0.2mm,共车削9层,将车屑分别装入试样袋中,并做好标记。

图1 试样剥层棒装炉方式

(5)最后再将圆周表面车削2.5mm~3mm,去除残余渗碳层,以备后用。

(6)剥层分析采用定量化学分析方法。

2.4 试样、剥层棒装炉要求

渗碳设备的有效加热区:900×600×480mm。

产品有效摆放区域:650×450×400mm,将试样1#~8#、剥层棒9#按如图1 所示装入炉中。

2.5 定碳验证

为了保证RM9-60×90×48密封箱式渗碳炉碳势的稳定,试验前要进行定碳校正。

(1)定碳材料:箔片。

(2)箔片定碳前用酒精清洗,确保箔片表面清洁。

(3)在炉内碳势稳定时,加入箔片并记录此时的碳势值。

(4)将箔片在炉内保温30±5min后取出,并记录此刻的碳势值。

(5)采用定量化学分析方法对箔片进行测试,以校正炉内碳势。

3 渗碳及热处理工艺试验

图2 渗碳工艺曲线

图3 淬回火工艺曲线

3.1 试验方案1

表1 剥层试样碳浓度检测结果

3.1.1 设备

渗碳设备:RM9-60×90×48密封箱式渗碳炉;

表2 试样硬度和有效硬化层深度检测结果

图4 渗层组织

图5 心部组织

淬火设备:C-75 、C-45;

回火设备:H-75;

冷处理设备:冷冻机。

3.1.2 试验工艺

渗碳工艺曲线如图2 所示,淬回火工艺曲线如图3 所示。

3.1.3 检测结果

剥层试样碳浓度检测结果见表1 。

试样硬度和有效硬化层深度的检测结果见表2。

试样渗层组织见图4,心部组织见图5。

3.1.4 结果分析及验证方案调整

检测结果显示,表面碳浓度过低,没有达到技术要求,有效硬化层深度大部分都没有达到标准规定的下限值,且均匀性不好。对以上问题产生的原因进行分析,发现是由于此钢在渗碳过程中表面形成Cr3C7碳化物,阻止了对碳原子的吸附。通过预氧化处理,抑制了碳化物的析出,所以对碳原子的吸附能力增强,因此在渗碳前增加一次预氧化处理过程。

3.2 试验方案2

3.2.1 设备

预氧化处理设备:箱式电炉;

渗碳设备:RM9-60×90×48密封箱式渗碳炉;

图6 预氧化处理工艺曲线

表3 剥层试样碳浓度检测结果

表4 试样硬度和有效硬化层深度检测结果

淬火设备:C-75 、C-45;

回火设备:H-75;

冷处理设备:冷冻机。

3.2.2 试验工艺

预氧化处理工艺曲线如图6 所示,渗碳工艺曲线如图2 所示,淬回火工艺曲线如图3 所示。

3.2.3 检测结果

剥层试样碳浓度检测结果见表3 。

试样硬度和有效硬化层深度的检测结果见表4。

试样渗层组织见图7,心部组织见图8。

图7 渗层组织

图8 心部组织

3.2.4 结果分析及方案调整

检测结果显示,碳浓度部分偏高,有效硬化层深度也超出标准规定的上限值,且均匀性不好。产生以上问题的原因是由于碳势过高或者强渗时间过长造成。试样装炉时,由于各自的表面清洁度不同,造成有效硬化层深度均匀性不好。因此需调整渗碳工艺,缩短强渗时间、延长扩散时间,并将碳势下调,且试样装炉前要经过100%清洗,保持表面清洁。为了生产的连续性,减少试样再次污染的机会,采用一次装炉方式,将预氧化处理也采用RM9-60×90×48密封箱式渗碳炉,提高氧化温度,以增强试样表面对碳原子的吸附能力,达到较好的渗碳效果。

3.3 试验方案3

3.3.1 设备

预氧化处理及渗碳设备:RM9-60×90×48密封箱式渗碳炉;

淬火设备:C-75 、C-45;回火设备:H-75;冷处理设备:冷冻机。

3.3.2 试验工艺

渗碳工艺曲线如图9 所示,淬回火工艺曲线如图3 所示。

图9 渗碳工艺曲线

3.3.2.1 渗碳工艺规范说明

(1)设备在945±5℃通入丙烷裂解气保温。

(2)开启炉门排净保护气,关炉门在945±5℃保持60min。

(3)后炉门全部打开10±2m in,温度降至910℃~920℃。

(4)试样推入炉后室进行预氧化处理,共计30min~40min 。

(5)向炉内通入14m3/h~16m3/h的保护气,保持7min~10min。

(6)导气完成后,保护气通入量调整至5m3/h~7 m3/h,保持10±2min。

(7)打开富化气按钮,常量调整为230m l/h~250m l/h,碳势稳定在0.80%~0.85%后,作为强渗计时开始。

(8)强渗阶段:碳势设定在0.98%,常量和变量调整波动值控制在±0.02%范围内,时间为6.5h~7h。

(9)扩散阶段:碳势设定在0.50%,常量和变量调整波动值控制在±0.02%范围内,时间为14h~14.5h。

(10)产品出炉空冷至室温 。

表5 剥层试样碳浓度检测结果

表6 试样硬度和有效硬化层深度检测结果

图10 渗层组织

图11 心部组织

3.3.3 检测结果

剥层试样碳浓度检测结果见表5。

试样硬度和有效硬化层深度的检测结果见表6。

试样渗层组织见图10,心部组织见图11。

以上检测结果均符合技术要求。

表7 检测结果

图12 轴承型号1渗层组织

图13 轴承型号1心部组织

图14 轴承型号2渗层组织

图15 轴承型号2心部组织

4 验证

按试验方案3进行批量生产,其检测结果见表7。

轴承型号1渗层组织见图12,心部组织见图13。

轴承型号2渗层组织见图14,心部组织见图15。

其结果完全符合产品的技术要求。

5 结束语

从以上检验结果可见,表面含碳量、有效硬化层深度、表面硬度和心部硬度、表面碳化物均匀性及大小均满足产品的技术要求,使轴承内、外套圈的工作表面具有高的硬度、耐磨性、高抗疲劳性,而心部具有高的强韧性、承受高冲击载荷的性能。

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