重介洗煤生产工艺系统提高介质回收新技术

2013-08-15魏连福

山东工业技术 2013年11期

魏连福

(肥城白庄煤矿有限公司，山东肥城271623)

0 前言

重介质选煤作为一种先进的选煤技术,以其分选效率高,对煤质适应性强可实现低密度分选。操作方便和易于实现自动控制等优点,深受世界各产煤大国的重视,并得到了广泛的应用,为发展洁净煤技术作出了应有的贡献。但是重介质选煤目前普遍存在介耗偏高的问题,而严格控制介质消耗,是降低选煤厂生产成本,提高综合经济效益的重要保证。白庄煤矿选煤厂生产初期，系统介耗高,针对介耗高的现象，从重介选煤生产方面查找了影响介耗的主要因素，分别从管理、工艺以及新技术、新设备应用等方面入手,通过采取有效措施,同时研发了降低介耗研发出的磁选机加喷水新技术。最终成功将介耗降低到1.0～1.5kg/t。

1 优化传统降低介耗措施与技术

（1）控制磁选机的入料量并调节好磁选机最佳工作效果。

为尽最大量的回收介质，必须严格控制磁选机的入料量，并调节磁选机的腰臂，使磁选机达到最佳工作效果。

（2）改善洗介水的澄清度，将物料上的介质尽最大量的回收。

介质的回收率与洗介水的澄清度有关，洗介水为厂内循环水，合理添加絮凝剂是改善循环水澄清度的有效方法。

（3）调整脱介筛喷水管的位置。重介质分选机生产过程中，其产物伴同大量悬浮液一起排出。

为了保证产品质量和悬浮液循环再用，就必须泄除悬浮液，并将粘附在产物上的加重质及泥质冲洗干净，这就是悬浮液的回收作业。悬浮液的泄除和产物的冲洗，一般都在脱介筛上进行。为了减轻脱介筛的负荷，在脱介筛前装设了固定端，用来预先筛介。脱介筛分为两段，筛孔大小取决于加重质的粘度，一般在0.25～1.0mm 之间。第一段泄除产物中的悬浮液，脱介的数量约占悬浮液总量的70%～90%，这部分是合格介质，直接返回合格介质桶循环再用。应当看到，尽管在悬浮液回收作业中，在脱介筛第二段还施加喷水冲洗，但最后必然还有一些加重质被产物带走，造成介质损失。介质损失量的多少，与矿粒形状、粒度、表面粗糙程度、加重质颗粒的大小及喷水量等因素有关。在生产过程中，主要观察筛面上物料的粒度及物料量的多少来调节喷水管的位置，尽最大可能使加重质的损失减小。

（4）保证分流量，确保悬浮液中介质与泥质的动态平衡。

分流不仅是排除合格介质中的非磁性物含量,而且是控制混合桶的液位和密度的重要手段。回收后的悬浮液中，有不少泥质物混在其中，这些泥质的来源，一是入选原料所带的原生煤泥（矿泥），再一是物料在经分选过程时受到破碎及泥化作用而成的次生煤泥或矿泥。用脱介筛脱介时，这些泥质物便随悬浮液一起进入筛下。这些泥质物必须从回收的悬浮液中不断清除，从而使悬浮液得到净化。因此，悬浮液的净化过程就是加重质与泥质的分选过程。采用什么方法净化或者分选，这要根据所用加重质的性质而定。例如，如果以磁性物作加重质，可用磁选的方法；若用重晶石、方铅矿精矿等非磁性加重质；则可用浮选的方法。由于返回到合格介质桶中的磁选精矿，其密度和磁性物含量都很高，因此，若有条件允许从脱介筛第一段出来的合格介质中经分流箱引出一部分合格悬浮液分流到稀悬浮液系统，和稀介质一起参与浓缩和净化。这样，可使循环使用的合格介质降低含泥量，从而维持悬浮液的正常粘度。分流量的大小，可由控制系统，根据需要调整。正常生产时，分流量在常量值的上下波动。应当注意，分流量越大，磁铁矿粉的损失也越大，因此，不应随意增大分流量。

（5）根据一段时间内物料的粒度及物料量的多少适时调节喷水量。

根据井下煤层的变化，入洗块煤的粒度和物料量也随之变化，粒度的不同对介质的回收影响较大，粒度小的块煤介耗大，粒度大的块煤介耗小，同时入洗块煤量大，介耗大，入洗块煤量小，介耗小。那么对此适时调节喷水量，保证介质的回收。

（6）尽量降低介质的技术与管理损失。

重介质损失的一般规律是分选块煤时的介耗比分选末煤时少，用低密度悬浮液时比用高密度悬浮液时介耗要小。有的选煤厂技术损失并不大，但总介质耗量却很多，之所以如此，既可能是由于设备故障或磁铁矿粉由于存放运输或添加不当而造成的损失，又可能是在检查中未被发现，但在生产中实际存在的损失，如分流量的较大波动，造成磁选尾矿中重介质流失过多等。非技术损失是由于管理不善造成的，因此，若总介质损失量中管理损失所占比例过大，就应从介质的存放、转运和添加等环节找原因，加强管理。如技术损失过大则应检查各工艺环节。如果产品带走造成的损失多，应改善脱介筛的工艺效果；如果是磁选尾矿中介质流失多，则应提高磁选机的回收率。

（7）严格把关，确保磁选铁矿粉的粒度。

为了提高介质的回收率，选煤厂必须严格把关，确保介质的粒度，一般介质粒度达到200 网目，可以使介质的回收率达到90%以上，确保我国选煤厂设计规范中的规定。

2 回收介耗新技术

白庄煤矿选煤厂在降低介耗上除优化上述传统技术的基础上，创新了降低新技术：

在磁选机回收介质系统中，设计安装了喷水装置，在磁选机滚筒正上方即磁场最弱的处，安装了压力为0.1Pa 的喷水装置：在滚筒的一侧安装水管，水管上连接有开口对着滚筒表面的喷嘴，所述的水管一端封闭，另一端设有阀门。与现有装置的结构相比，本实用技术将原磁选机所带的刮介皮脱介的改为使用喷嘴用有压力的水冲洗同时进行脱介，效果明显，不仅脱介更加干净，大大提高了介质回收率，从而降低磁铁矿粉与刮板的物理碰触，减少耐磨筒皮的摩擦系数，大大降低了筒皮的磨损，延长筒皮的使用寿命，降低职工劳动强度。