国产15×104m3外浮顶原油储罐建造技术

2011-12-23夏吉龙贾春洪迟焕娟

石油化工建设 2011年2期

关键词：浮顶罐底壁板

夏吉龙贾春洪迟焕娟

中国石油天然气第七建设公司山东青岛 266061

国产15×104m3外浮顶原油储罐建造技术

夏吉龙贾春洪迟焕娟

中国石油天然气第七建设公司山东青岛 266061

随着中国经济的高速发展，石油和成品油的需求剧增。我国已成为石油进口大国，石油已成为国家重要的战略物资，它直接关系到我国的经济发展、社会稳定和国家安全，大型立式钢制储罐是石油化工行业非常重要的储运设备。目前我国大型储罐的施工建设进入了一个新的高速发展期，正从10×104m3向20×104m3大型化发展，罐体钢板也从原先的进口向国产化发展。大型原油储罐建造的工艺方法，对油库质量安全及工期具有决定性意义。本文以中国石油广西钦州100×104m3原油商业储备库工程4座15×104m3外浮顶原油储罐建造为例，介绍15×104m3外浮顶原油储罐从罐底、罐壁、浮顶及附件等施工技术。总结国产15×104m3外浮顶原油储罐建造施工技术，为国产大型储罐建造发展提供借鉴和参考。

15×104m3外浮顶原油储罐组装焊接建造

中国石油广西钦州100×104m3原油商业储备库工程中，单台容积最大15×104m3外浮顶原油储罐是采用国产钢板设计建造，储罐主体主要由六部分组成：罐底、罐壁（八节）、双盘外浮顶、抗风圈、加强圈、梯子，罐体高度主要由各节壁板组成，结构形式如图1所示。单台储罐主要设计参数为：公称容积：150000m3，储罐内径：Φ100000mm，储罐金属总重：3125t，罐壁高度：21800mm，罐壁材质及厚度：08MnNiVR(第一到五节)、Q345R（第六节）、Q235B（第七、八节），设计压力：常压，设计温度：70℃，双盘浮顶金属重：约900t。

1 建造方法及程序

壁体建造采用内挂三角架悬挂平台正装法施工，壁板立缝采用气电立焊（EGW），横缝采用埋弧自动焊(SAW)；罐底板采用半自动CO2气体保护焊打底、碎丝填充埋弧自动焊焊接；在罐基础上划出中心线和底板外边缘圆周线，按排板图铺设罐底板；在底板边缘板壁板位置焊接内外两圈挡板，组装第一圈壁板并用斜撑支撑固定，立缝用夹具定位后采用气电立焊进行焊接；安装内部三角架悬挂平台，作为作业平台，组装第二节壁板并焊接立缝，采用埋弧自动横焊焊接第一节壁板横缝；在第二节壁板上安装内部三角架悬挂平台，依次安装各节壁板；壁板与罐底板的T角缝先用手工电弧焊打底，再用埋弧自动焊焊接；浮顶在临时搭设的台架上施工。先铺设浮顶底板，然后安装桁架、隔板，安装浮顶顶板及附件，浮顶全部采用焊条电弧焊焊接。最后安装中央排水系统、导向管、量油管及其它附件；充水试压、浮顶试升降并进行基础预压；安装一、二次密封和刮蜡器。本建造方法做到了壁板与浮顶安装同时进行，并在其间穿插附件安装，缩短了整个储罐的建造周期，具体建造程序见图2。

2 罐底安装

(1）边缘板安装

基础验收合格后，根据罐底板排板图，采用“+字交叉法”确认基础中心点及“+”字中心线方位。确定扇形边缘板的铺设半径时，应考虑边缘板下料时放大后的实际半径及基础坡度来确定放线半径。计算公式如下：

式中：RC：实际放线半径=50185

R：边缘板下料的实际半径（按设计半径放大0.6～0.8‰）取0.8‰=50180mm

A：基础验收时测得的实际坡度值为15‰。

根据15×104m3罐底板边缘板实际半径为50185mm，在罐基础上划出扇形边缘板铺设外圆周，用经纬仪划出边缘垫板铺设位置如图3，根据边缘板配置起始位置及罐基础上放线位置，确定边缘板组装起点，依次组装，其焊道根部间隙：外侧为6mm，内侧为10mm。每铺设完90°范围进行一次排列检查和调整；铺设过程中，边缘板与垫板一侧点焊，一侧处于自由状态；边缘板铺设完成后，进行整体间隙检查调整。

(2）中幅板铺设

根据罐底排板图按“+”字中心线方位，由中心向边缘铺设大板。铺设中检查配置、组装情况，并按焊接顺序进行定位焊。中幅板小板下料尺寸比实际量取数（或理论）值放大200mm，以弥补罐底焊接收缩量，同时要保证对接间隙5mm见图4，以有利于打底焊时与垫板焊透。

(3）罐底收缩缝、龟甲缝组对

当罐底与罐壁T角焊缝全部焊接完，即可组对全部的收缩缝，收缩缝焊接完后，首先划线用半自动切割机将中幅板多余的部分切除（同时切出坡口），再将异型中幅板端部预留的焊缝及中幅板与边缘板间的焊缝（龟甲缝）一起组对完，罐底板的组装全部完成。

(4）罐底板焊接

边缘板间的焊接采用焊条电弧焊，所有焊工必须均匀分布，按照同一方向同时焊接，保证罐底边缘板焊接收缩均匀。罐底中幅板焊接采用CO2气体保护焊+埋弧碎丝填充焊。龟甲缝焊接采用焊条电弧焊封底+埋弧碎丝填充焊，在安装第一圈壁板之前，首先进行边缘板外侧300mm焊缝的焊接。罐底中幅板焊接：先焊短缝，后焊长缝，中幅板长焊缝由罐中心焊缝开始依次向两侧焊接，从而预防焊接变形，保证焊接质量，同时减少焊接过程中焊机倒运工作。具体罐底板自动焊焊接顺序如图5所示。

3 罐壁安装

(1）罐壁板安装半径确定

考虑焊接收缩影响，确定壁板安装沿罐底板放线斜内径为：

式中：RC：壁板实际放线内径；R：壁板图示内径50000mm；

N：第一节壁板立缝数量25；A：罐基础坡度值15‰。

罐底板组装完，罐底边缘板对接焊缝外侧300mm全部焊接完，并探伤合格，在边板上划出安装半径后，同时划出辅助检查圆。并用经纬仪准确确定每张壁板的安装位置（即第一圈壁板的立缝位置），并检查第一圈壁板上的开孔位置是否符合设计图纸及规范要求。

(2）第一节壁板安装

沿组装圆点焊组装挡板，根据排板图和放线位置，采用用50T履带或汽车吊车并使用吊梁进行壁板的吊装如图6所示。首先从进出油管口板开始安装，沿逆时针或顺时针逐张排列（也可沿两个方向同时安装）。第一张板在内侧加二根带有加减丝的支撑管，以后每张板加一根带有加减丝的支撑管，相邻两板之间用立缝夹具连接，以进行立缝间隙、上口水平度、弧度及错边等的粗调。罐壁组装完成后，按先调整椭圆度，再调整上口水平度，最后调整垂直度的次序来调整“三度”。椭圆度：用组装挡板及方销子、立缝夹具进行调整。水平度：用方销子或千斤顶调整。垂直度：用加减丝支撑杠和立缝夹具进行调整。在第一节壁板立缝焊接后，应再次对“三度”进行检查调整，以作为第二层壁板组装的基准。检查椭圆度用弧形样板，检查上口水平度用钢卷尺和水准仪，检查垂直度用线坠。

(3）第二节至第八节壁板安装

第二节至第八节壁板安装在已焊接完的下层壁板检查合格后进行。每节壁板安装顺序为：待装壁板在地面组焊组装用各种夹具，包括立缝眼块、横缝组装龙门板、固定脚手架用挂板等（焊接位置、方式与第一节壁板相同）。组装第二带板前在第一带板上搭设一圈内部三脚架悬挂平台作为作业平台，以供第二带板组装焊接用；待第二带板焊接完成之后，将三脚架悬挂平台放在第三节板上（如图7、8所示）；以后各层循环进行。在靠近罐人孔处搭设斜梯，以供作业人员上、下作业平台，在浮顶施工时将浮顶下面的斜梯拆除，安装在浮顶上面。

(4)罐壁板对接焊缝焊接

壁板焊接前调整坡口对口尺寸，纵缝对口间隙为5mm、不留钝边，环缝对口间隙为0～2mm。储罐第一、二、三圈壁板立缝为x型坡口，其余各圈壁板立缝均为v型坡口；环缝为K型坡口，壁板焊接应先焊纵缝，再焊环缝。

纵缝焊接前，先焊上定位及防变形用龙门板，具体形式如图9所示，然后拆下纵缝组对卡具，采用气电立焊机进行焊接，第一、二、三节壁板立缝双面焊采用3台自动立焊机对称分布、同向施焊，焊接时先焊外侧，焊接完毕进行清根、打磨、磁粉探伤，检查合格后再焊内侧，纵缝焊接时壁板上端加熄弧板（如图10）。其他各节壁板立缝均为外侧单面焊接。第一节壁板立缝下端约600mm采用焊条电弧焊。第二节至第八节壁板立缝下端50～70mm左右采用焊条电弧焊。

壁板横缝采用埋弧横缝自动焊接工艺（见图11）。壁板横缝在罐内侧坡口点焊。点焊长度100mm左右，间距300mm为宜。各节壁板的横缝均需要双面焊接成型。第一遍焊完后，对未焊透或成形不良的部位要打磨、修补。其每遍焊接的起弧和收弧部位应错开100mm以上。焊接顺序为：外侧焊缝焊完→内侧焊缝清根→内侧焊接。内侧清根采用磨光机进行，焊道清理完毕后进行PT检测，合格后方可进行内侧焊缝焊接。壁板横缝焊接时使用8台横焊机均匀分布，同时同向施焊，横缝自动焊机见图12。

(5）罐底与罐壁T角焊缝焊接

T角焊缝焊接前安装防变形卡具，将第一圈壁板与底板边缘板垂直固定，焊缝内外侧焊缝采用手工电弧焊打底，T角缝内侧采用埋弧自动平焊进行填充、盖面；外侧焊缝使用手工电弧焊填充、盖面。T角焊缝的焊接顺序：内外侧第一道手工打底→拆除外侧固定块及方楔子→磁粉探伤检查→外侧手弧焊填充、盖面→拆内侧固定块及方楔子→磁粉探伤检查→内侧自动焊盖面。第一圈壁板与底板边缘板的T角焊缝，必须满足图样要求，其圆弧需在焊满图样规定的焊接尺寸后，再焊接形成圆弧过渡，该焊缝的最终尺寸不得小于规定值。

4 浮顶安装

(1）浮顶安装顺序（如图13）。

(2）浮顶临时台架安装。

浮顶组装在浮顶临时台架上进行(如图14)，临时台架高度比正式支柱高50mm，以便浮顶正式支柱的高度调整。临时台架的施工原则是横梁、支柱搭设后要横平竖直，在支柱的不同方向看支柱成直线布置，横梁在同一水平面上成等边三角形布置。上下支柱通过螺母和插拴连接后，由罐底中心向外进行安装，中心支柱和第一环的支柱要点焊在罐底中幅板上，第一环的支柱和横梁安装完后就已成六个三角形相互连接的稳定性布置，然后再继续安装外环的支柱和横梁。整个罐底最大半径为50m，安装时只需安装到罐底半径的48.8m处即可。

（3）浮顶底板安装

浮顶底板的安装使用条形排板方式，板与板之间进行搭接，一般搭接宽度≥30mm。铺板时，从中心开始顺次向外铺设，为保证浮顶的几何尺寸，板安装直径放大60mm。浮顶底板安装时，先用吊车把板分若干堆，均匀的存放到浮顶胎架的不同部位，绝不允许集中堆放。每堆存放不得超过2t，吊车落板时要轻稳。在浮顶胎架上安装橡胶垫板，用卷扬机和滑车配合拖板到位进行安装。排板时，把三张板重叠处，最上面的板割成一斜角。这种做法防止边缘翘起，便于安装和焊接。浮顶底板安装后，只进行定位点焊，点焊注意使各板长边压实靠紧，焊接前再进行压缝点焊。然后进行浮顶构件(环向、径向隔板、加强筋)所在部位焊缝的焊接，焊缝长度300mm左右为宜，焊后真空试漏合格。

（4）浮顶边缘环板，隔板和加强筋的安装：

在浮顶船舱底板上，按照其隔板和加强筋安装基准线分别划出边缘环向隔板、径向隔板、加强筋、浮顶支柱、集水坑、呼吸阀、透气阀、浮顶人孔等的位置线，划线后用油漆作出明显的标记。

（5）浮顶船舱顶板的安装

船舱顶板一般为一字形排板，板与板之间进行搭接，一般搭接宽度≥30mm。铺设方法与浮船底板相同，搭接缝点焊完毕后，点焊顶板与浮船隔板、桁架。

（6)浮顶的焊接

浮顶的焊接采用焊条电弧焊焊接方法。焊接时应采取防变形措施，采用小焊接规范，掌握好焊接顺序，以确保整个浮顶的几何形状和尺寸。浮船板的焊接从罐中心开始，均布焊工，对称进行焊接。焊接顺序为：先焊短焊缝，后焊长焊缝，先焊中部焊缝，后焊两边焊缝。浮顶边缘板的焊接我们采用多名焊工分段、对称朝一个方向同时进行施焊的方法进行。浮顶底板的搭接焊缝的上表面为连续焊，下表面为断续焊，浮顶船舱的焊接在浮顶组装后进行。

（7)浮顶附件的安装

浮顶附件由船舱人孔、支柱、集水坑、透气阀、量油管口、呼吸阀、浮梯轨道、刮腊装置、密封系统、泡沫挡板及中央排水管等组成，先在罐外进行预制，待浮顶焊完后，先按照图纸标定的位置进行测量、放线、划出各个附件的安装位置线，把船舱人孔开孔，然后到各个区域对照浮顶底板上划线位置，准确确定支柱套管、集水坑、浮顶人孔、自动通气阀、量油管口、呼吸阀、浮顶轨道等的位置，确定后进行上述各项的开孔、安装和焊接。再进行刮腊密封等附件的安装，最后进行泡沫挡板的安装和焊接以及浮顶中央排水管的安装和焊接。

浮顶支柱安装时，先调整其高度。按其设计高度预留出100mm调整量，安装支柱用销子固定在套管上，每根支柱都安装后，即可拆除浮顶胎架，并从人孔将其导出，台架拆除后，即可进行浮顶底面各附件的安装和焊接。浮顶支柱的再调整是在充水试验后，浮船支柱接触罐底之前进行。其调整方法是放水至水位至浮顶位置时停止放水，调整各个支柱的实际需要长度。

5 加强圈及抗风圈安装

（1）加强圈及抗风圈的设计采用腹板上焊制型钢的型式。抗风圈的预制方法为，先放线进行腹板的切割，后用钻床将雨水孔钻完，最后，在钢制平台上安装好各种工卡具，将边缘型钢组装在腹板上，并压实在平台上，焊接时采用两边对称跳焊法进行焊接。

（2）抗风圈腹板内弧的切割曲率同相应壁板的外圆半径相同，为保证其安装精度，切割后用弧形样板进行检查，其误差不得大于1.5mm，有超差的必须进行调整修补。

（3）抗风圈及加强圈的安装在上带板焊完后进行，先在壁板上划分，进行三角支架的安装并焊好。安装时一段抗风圈及加强圈两端利用挂壁小车铺助就位。从直径相对位置朝同一方向开始安装，用挂壁小车，千斤顶和其他工具，调整好位置，使其内弧与壁板压紧靠实，进行点固焊，同时与三角架点固到一起。

（4）抗风圈安装点固焊后，先焊抗风圈与三角架间的焊缝，接着焊接抗风圈间的焊缝，多名焊工均匀分布进行对称焊接。采用跳焊和分段退焊法进行焊接，同一方向同时开始焊接抗风圈与罐壁板的角焊缝，焊接焊缝采用背杠等措施防止变形。

6 梯子等其他构件安装

（1）包边角钢、盘梯及平台等罐壁附件在平台上预制。盘梯分段安装，盘梯平台整体安装，量油管平台整体安装，浮梯预制成两段，其中一段留出300mm调整量，待量油管平台上和浮顶上的轨道安装完后，实测其尺寸，然后把转动浮梯组对起来，预制浮梯时注意起拱度，组对后，浮梯整体吊装，吊装时注意防止弯曲和变形。

（2）盘梯及平台的三角架、垫板、按图纸尺寸随着罐壁的安装而安装，并且焊接完善。盘梯的中间平台，并将盘梯中间平台的扶手、栏杆等安装焊接完，罐壁包边角钢安装焊接完，量油管安装位置准确，与抗风圈孔配合恰当，连接可靠。量油管上部平台安装完，下部支撑定位，导向装置安装后，进行量油管的安装，量油管预制成整体，注意其平直度一定达到要求，安装时注意其垂直度达到标准要求。

（3）包边角钢先压制成弧形，用弧形样板检查，其间隙不大于2mm，在平台上检查，其翘曲变形不超过4mm，包边角钢焊接用手工电弧焊。

7 建造质量检验及返修技术

（1)罐底焊缝无损检测及严密性试验

罐底边缘板在两侧100mm范围内进行超声波检测，边缘板坡口表面进行磁粉检查，罐底板焊缝全部进行真空试漏，试验压力不低于-53KPa。真空试漏的示意图如图15所示：中幅板焊缝接头处、龟甲缝、边缘板、大角缝内外侧均进行100%的磁粉探伤，合格后方能进行下道工序的焊接。大角缝在充水试验前后对内外侧均进行100%的磁粉探伤。罐底边缘板外端300mm范围内进行100%RT检查。

（2）罐壁无损检测

第一、第二圈壁板纵缝及其之间的环缝进行100%射线探伤检查，第二至六圈的壁板所有T型接头及焊接起弧处进行100%射线探伤检查，第七至八圈的壁板所有T型接头及焊接起弧处进行100%射线探伤检查；第三至六圈壁板间的纵焊缝，每名焊工焊接的每种板厚,在最初3m焊缝的任意部位取300mm进行探伤；以后不考虑工人数,对每种板厚在30m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线探伤。除第一、二圈间环缝外，其余每条环缝，每台焊机焊接的最初焊道3m焊缝的任意部位取300mm进行RT检查，以后每60m焊缝及其尾数内任意部位取300mm进行射线探伤。第一圈开口接管和补强板间角焊缝，在焊接完初层后，和全部焊接完毕后各进行一次磁粉探伤。充水试验后再次对这些角焊缝进行磁粉检查。射线检测不合格时，应在该检测长度的两端延伸300mm作为补测，如补测不合格，应继续延伸进行检查。所有抽查的每一部位的射线探伤长度（每张拍片长度）不小于300mm。

（3)浮顶焊缝无损检测及严密性试验

浮顶船舱底板及顶板搭接焊缝应进行-53kPa的真空试漏；浮舱内外边缘板对接焊缝、浮舱隔板角焊缝应进行煤油试漏；浮顶浮舱应逐一进行80mm水柱的压缩空气严密性试验。浮舱气密性试验的示意图如图16所示，浮顶人孔、呼吸阀等附件在穿过浮顶处的连续焊缝，应进行煤油渗透试验。

（4)焊缝返修技术要求

焊缝表面缺陷，超过焊缝表面质量要求规定时，应进行打磨修补或补焊，打磨修补后的钢板厚度不应小于钢板的名义厚度。罐壁纵缝出现底片不合格时，除缺陷部位进行修补再拍片外，该焊缝近缺陷端应追加一个拍片点（每个拍片点的最小有效长度不得小于300mm），如仍不合格则应沿两侧继续拍片，直至合格为至，并至少对该条焊缝进行100%的射线探伤检查，且应对该焊工所焊的其它焊缝进行抽查。罐壁环缝出现底片不合格时，除缺陷部位进行修补再拍片外，该焊缝的近缺陷端应各追加一个拍片点（每个拍片点的最小有效长度不得小于300mm），如仍不合格则应沿两侧继续拍片，直至合格为至，且应对该焊工所焊的其它焊缝进行抽查。罐底板对接焊缝出现不合格时，应进行修补，并按原规定方法进行检查探伤，并达到合格标准。焊缝拍片内部缺陷，在焊接修补前，应探测缺陷埋置深度，确定清除面，清除深度不宜超过板厚的2/3，修补长度不应小于50mm。焊缝的修补宜采用回火焊道，并应与主体焊缝平缓过渡。

8 充水试验

（1）充水试验前的准备工作

充水试验前应根据地质勘探资料和基础地基处理方案，按地基承载力的情况认真编制详细的充水试验方案。并做好以下工作：

①罐体和浮顶主体及所有附件及其它与罐体焊接的构件全部施工完毕检查合格；

②罐体的几何尺寸、焊接质量以及需进行无损检测的部位已全部检测合格，且资料齐全准确；所有与严密性试验有关的焊缝，不得涂刷油漆。

③浮顶底板真空试漏、浮舱煤油试漏和气密试验合格，且内部经全面的目视检查合格浮顶排水管水压试验合格，

④应检查是否有妨碍浮顶上升的固定件，如浮顶支柱下部经检查确认未与垫板间焊接，焊疤、焊瘤是否打磨平滑，且罐内杂物、焊渣及尘土等均应清除干净。

⑤壁板下部的沉降观测点已进行了上水前的标高值测量，并做好记录；临时水线是否接通，排水措施已完善，储罐经充水前的联合检查，各方确认合格，同意充水。

（2）充水试验要求及检查主要内容

应采用河水进行充水试验，水温不应低于15℃，充水试验需用水量：155500m3（单台罐），罐入口水压力：不小于0.25Mpa，充水高度：19.8m。储罐充水试验完毕后，二分之一的试验用水通过管线自然流入另一台罐内，剩余部分通过水泵抽至另外一台罐中。对于罐内无法排净的积水，采用人工清理将残水清除罐外。最后一台罐的试验用水，通过排水管线排至业主指定的地点。充水过程中检查的主要内容为：

①罐底严密性

②罐壁强度及严密性

③浮顶的升降试验及严密性

④浮顶排水管的严密性

⑤基础的沉降观测。

（3)充水试验

充水试验过程

自开始充水至600mm时，停止充水对罐底板进行渗漏检查，无渗漏则上水至浮顶刚好浮起，停止充水对船舱进行渗漏检查，合格后充水至1/2液位（10.1m）停止充水沉降观测一天，充水至3/4液位（15.15m）时停水沉降观测一天。充水至设计最高液位保持48h，经观测，储罐强度、严密性及基础沉降符合要求后放水。放水时应控制放水速度，液位下降每天不大于3m。放水至2.4m水位时，关闭罐上全部的进出口阀门，保持液位稳定，对浮顶支柱进行调整，之后再放水并清理罐内残余积水。

油罐充水试验检查

①充水时应检查罐底的严密性：以基础排水点无水，大脚焊缝处及底板与基础之间无渗漏为合格。

②罐壁的强度及严密性检查：当充水到最高液位19.8m时，罐壁无渗漏、无异常变形为合格。

③浮顶的升降试验和严密性检查应以升降平稳、导向机构和密封机构无卡涩现象，无变形，浮梯转动灵活，浮顶与液面接触部分无泄漏为合格。浮顶中央排水管升降自如。

④浮顶升降过程中，排水管的阀门应保持开启状态，以浮顶集水坑内无积水时（下雨后无法判断），排水管内无水连续流出为合格（排水管试压后，管内积水可随着浮顶的上升排出）。

⑤各项检查完毕后，应缓慢放水，放水到调整支柱水位（2.4m）时，暂停放水，将罐上全部的进出口阀门关严，确保罐内水位的稳定，然后进行浮顶支柱的调整。罐内的试验用水排放后，应将罐内的污泥、杂物等彻底清除干净。

（4)罐基础沉降观测

首先在罐四周不受基础沉降影响的部位布设3～4个点作为二等水准网，作为观测的基准，并应测出二等水准网基准点的绝对标高。基准点的布设应保证在观测每一个沉降观测点时，至少能同时观测到一个基准点如图17。测量时也可根据现场的不同情况选择储罐周围不受试水沉降影响的构筑物、设备基础等固定物体作为二等水准网基准点。上水前测定24处基础沉降观测点的标高，上水过程中由专人进行基础观测。沉降观测标记共24处，按图纸要求均匀布置在环墙基础外壁上。测量完毕后计算各观测点的沉降值，并计算对基点的差异沉降值和相邻点的差异沉降值。

储罐充水时，第一次充水到液位高度1/2，进行基础的沉降观测，并将数值与充水前的观测数值进行对照，计算不均匀沉降量；当未超过允许不均匀沉降量时，可继续充水到的液位高度的3/4，进行观测计算沉降量；当仍未超过允许的不均匀沉降量时，可继续充水到最高操作液位，并分别在充水后和保持48h后进行观测，当沉降量无明显变化，即可放水；当沉降量有明显变化，则应保持最高液位，进行每天的定期观测，直至沉降稳定为止。

在充水过程中，如基础发生不允许的沉降量或不均匀沉降（在沿罐壁圆周方向上，每10m弧长内的沉降差大于25mm时），应立即停止充水，待处理后，方可继续进行充水。