让其适合石化工业生产流程

□ 文/中国石化九江石油化工总厂 汪学峰

由于石油化工企业设备具有数量大、种类多和专业性强等特点，行业又是典型的流程工业，必须保持生产过程的连续性，这对石化企业设备运行管理也提出了严格的要求。因此围绕着设备的设计选型、运行保养、检测维修、技术改进和设备配件管理等各项工作进行的技术活动和管理活动，是企业管理工作的重中之重，是提高企业生产效率的关键因素。

就以笔者所在的企业来说。中国石油化工股份有限公司九江分公司（简称九江石化公司）是江西省内惟一的炼油、化肥、化工一体化的国有大型炼油化工联合企业。九江石化公司以前一直实行以设备运行时间为基础、以计划预修体制为主要方式的“定期预防性维修”的传统设备管理模式，按照设备运行周期的不同分别进行大修、中修或小修，虽然可以基本保证装置生产，但缺乏较强的针对性，往往造成设备维修过剩或维修不足，甚至发生损坏性维修的情况，影响企业的安全稳定生产。

因此，探讨在传统设备管理模式基础上，借鉴工业发达国家现代管理理论和先进的设备管理经验，并根据石油化工企业生产实际状况，创新TPM全员设备管理模式的方法、途径，对于九江石化分公司不仅是不断总结和创新设备管理模式的需要，更是企业提升经营管理水平的要求。

2009年，九江石化公司开始推进TPM管理模式，首先是充分借鉴和应用国外设备管理的先进理念和手段，如计算机辅助管理、全面质量管理、设备故障数据库系统、风险评估技术等进行消化吸收，融会贯通TPM推崇的管理理念和科学方法。同时，在实施TPM模式的基础上，针对石油化工企业设备数量大、种类多、专业性强等特点，选择典型的机械设备和生产线进行前期试验，通过调查研究、摸索规律和制定试行方案，并按此模式逐步推广到所有生产设备，制定合理的设备运行、维护、润滑和检修计划，实现了全部设备的规范化管理。

其中，结合设备安全、平稳和长周期运行的要求，充分考虑设备特点，将设备维护与实行计划检修与状态检修相结合，按照长周期运行计划安排生产装置的大修间隔和时间，单机设备根据状态监测和故障诊断分析等情况，采取对策性的预防性检修。通过各二级单位，开展精密点检、维护班组日常点检、生产岗位电子巡检等，组成了全公司范围的设备检测和故障诊断网络系统；通过ERP设备管理信息系统，对主要生产设备的运行状态、重要监测点、单台设备的简易定期诊断和监测等实施计算机管理，使点检工作更具体化和数据化。

在TPM的推进中，我们也深刻认识到，创新石油化工企业的设备管理模式，不仅是一项繁杂的系统工程，也是一项长期、持续的工作。必须从企业长远发展的战略高度出发，结合企业的生产特点，坚持继承和创新相结合、传统管理和现代管理相结合，努力打造具有石油化工特色的设备运行管理模式，才能够实现国有资产的保值和增值。

为推进TPM管理模式有效运行，九江石化公司制定出台了“机、电、仪、操、管”设备作业管理规范，操作人员严格按照操作规程正确使用设备，做到不超温、超压和超负荷运行。维修人员严格按照岗位责任制的要求，运用“看、嗅、听、摸”等手段进行设备巡检，严格执行清洁、润滑、保养、点检、调整、检修和防腐的维护保养工作程序。每台设备都实现了由操作人员和维修人员共同负责的包机制，备用设备技术状态保持完好，对关键设备实施了各工种联合承包的特级维护，逐步形成了规范化的闭环设备管理体系。

实践证明，九江石化公司通过创新和实施TPM全员生产管理模式，变被动抢修为主动维护、计划检修的设备管理模式，许多设备事故隐患都是在日常巡检维护中发现的，多次避免了生产装置非计划停车，设备故障率大幅降低，呈逐年递减趋势，有效保障了设备正常运转，为炼油、化肥、化工等生产装置安全、稳定、长周期运行夯实了基础。