浅议提高圆振筛产能的整改措施

2011-06-23韦振权

装备制造技术 2011年10期

关键词：筛面入料筛网

谢飞，韦振权

（广西华银铝业有限公司矿山部，广西德保533700）

华银铝矿山破碎系统采用“预先检查筛分”工艺，洗后矿堆场的矿石经皮带输送进入圆振筛进行预先筛分，筛上矿石返回破碎机进行破碎，破碎后矿石再次进入圆振筛进行筛分形成循环闭路，筛下矿石为合格铝土矿。

在生产中采用YKR3060型号圆振筛2台，安装倾角为15°，筛孔尺寸为38 mm×20 mm，入料粒度为≤85 mm，＜15 mm的矿石进入堆场，成为合格铝土矿，＞15 mm的矿石返回破碎机进行再次破碎。

图1 “预先检查筛分”工艺流程图

但在一年的生产运行过程中，该筛子的使用效果并不理想，成为生产流程中的瓶颈。导致破碎的生产能力仅有350 t/h，远远低于生产设计500 t/h要求。同时该筛网也极易破损，每套筛网的使用寿命约在15万t左右，而其它设备故障又时常发生，如挠性片断裂、弹簧损坏、箱体开裂、大梁断裂等，致使每月的停机维护时间达到8 d以上，不仅影响了正常的生产要求，而且增加了设备的维护成本，该筛子的产能低下和设备的高故障率，严重影响破碎生产的正常进行。实际情况见表1：

表1 整改前每生产40万t的故障次数和所需配件表

1 主要原因分析

从现场监测情况分析，导致圆振筛使用效果不理想的主要原因有：

1.1 筛面受力不均

（1）入料不均。进入圆振筛的下料漏斗，是一个人字型的漏斗，而入料皮带时常跑偏和漏斗积泥等原因，导致分料不均，从而致使一边筛网严重过载，而另一边筛网近乎空载运行，所以常造成筛网磨损不均破损较快。

（2）筛面受力过大和布料不均。漏斗和圆振筛入料端距离太高，达到400 mm，矿石从漏斗进入圆振筛时，对入料处冲击力过大，导致入料处大梁断裂、箱体开裂等问题；矿石进入圆振筛入料端后，分布不均匀，矿石总是往一侧跑，只有一半的筛网起到筛分作用，导致一边积矿严重，筛分效率低。

图2 筛面布料不均

1.2 物料滞留时间过长

矿石在筛网上移动慢，筛面上积矿过多，达到200 mm厚。通过对筛面上物料移动速度的多次测定，该速度在0.2 m/s左右。矿石移动速度过慢，导致筛面上积矿过多，使圆振筛总是在超负荷的状态下运行，从而导致筛网破损快，挠性联轴器撕裂、弹簧损坏、大梁断裂、箱体开裂等一系列故障。

2 整改措施

针对以上问题，从以下3个方面进行了整改。

2.1 增加分料器

针对漏斗分料不均，对漏斗进行改造，在皮带下料处增加一个分料器，分料器可以根据皮带跑偏的情况左右移动，把矿石均匀分入两边漏斗，进入圆振筛，使2边入料相对均衡，很好地解决入料不均的问题。

2.2 降低高差，调整入料漏斗位置

针对冲击力过大的问题，通过降低漏斗出料端和圆振筛入料端的高差，由原设计400 mm降为250 mm，使矿石很平稳的流入圆振筛，很大程度上降低了矿石对圆振筛冲击力，使圆振筛受力较为均衡，有效解决了箱体开裂、纵梁断裂等问题。

同时为了解决矿石在入料端口分布不均的情况，在入料口加宽入料漏斗位置，从而使物料均匀地分布于整个筛面，使筛分效率大大提高。

2.3 增大筛面坡度，提高矿石移动速度

矿石在筛面上移动速度慢，导致筛面上积矿厚，压矿严重。影响移运速度的主要因素，有圆振筛的振幅和筛网的坡度。调整振幅是通过添加偏心块来完成，在生产中通过调整圆振筛的振幅实践表明，效果并不明显。在实际使用中圆振筛的角度可以在15°～35°之间调整，通过现场调查分析，决定把圆振筛筛箱的坡度由15°增大至20°。

在进料量不变的情况下，加大圆振筛的坡度，提高了矿石的运行速度，减少了矿石在筛网上的停留时间。

整改后，在振幅不变的情况下，通过实际测算20°筛面坡度时物料的运动速度为0.6 m/s，在破碎产能600 t/h时，物料在筛面上没有积矿、压矿现象的发生，并且能够在筛面上很好的完成松散、分层和筛分的作用，处理能力大幅增加。

在整改后3个月的运行过程中，破碎机每月平均产能提高到550 t/h，每套筛网可处理40万t矿石，只需要2 d的维护时间，很好地满足了生产工艺需求，同时圆振筛故障率和配件损耗率也大幅降低（见下表2）。