煅烧车间的技改与设备改造

项自根

(青海碱业有限公司,青海 德令哈 817000)

经验交流

煅烧车间的技改与设备改造

项自根

(青海碱业有限公司,青海 德令哈 817000)

介绍了煅烧车间近年来的技术革新与设备改进,使生产工艺流程更加优化,设备运行周期和使用寿命得到保障,在年设计90万t的装备上,实现120万t生产规模。

优化;设备改造;纯碱;煅烧

青海碱业有限公司自2005年9月28日投产以来,在高寒缺氧的青藏高原上,不断深入开展技术创新与设备改造工作,促使企业生产能力稳步提高,5年时间里,产量不断攀升,效益增加显著。煅烧车间在没有增加煅烧主体设备的基础上,对工艺流程进行优化、对设备进行持续改造,满足了生产的需求,超额实现90万t/a的设计能力。目前,已连续半年多实现10万t/月的生产水平,已具备120万t/a的生产能力,并且技术创新和技改项目的实施,每年可为企业节约资金数千万元。

1 对工艺流程的优化

1.1 炉气管线改造项目

以前轻灰炉气系统中分离器、热碱液塔、炉气管线、“V”型水封时常堵塞,导致炉气带碱严重、碱液浓度上升、炉气抽气不畅、炉气管线堵塞加剧,因为频繁清理炉气系统,热碱液经常流满车间的地面,既造成数吨高浓度碱液的浪费又污染现场环境,还引起生产波动,严重影响车间生产的连续性和稳定性。通过加大泵的扬程和碱液流量,满足高负荷下炉气管线和热碱液塔的喷淋洗涤效果;改造“V”型水封的回液管线,保证了回水的畅通,解决了堵水封的难题。以上几项问题有效解决,既保障生产的连续和稳定,同时又减少浪费和污染工作环境。

1.2 除尘碱液回收项目

由于我公司原盐质量的好转,盐水车间对我车间纯碱液需求量由原来的每小时40 m3减少到目前的每小时5～20 m3,导致煅烧车间的除尘碱液浓度过高,有时超过92 tt,严重影响生产,同时成品车间、煅烧车间落地碱无法化碱。车间通过将除尘碱液引到冷凝液中,作为化合水用,每小时可回收浓度为55 tt的除尘碱液27.27 m3,每立方除尘碱液含碱0.1166t,每天可回收纯碱76.31 t,每年可为公司节约资金3 777.34万元。

1.3 重灰除雾槽项目

对重灰凉碱除尘进行改造,凉碱除尘洗涤塔后加装除雾槽,使重灰楼顶碱尘到处飞扬的状况得到治理,将以前放空的碱尘全部回收到循环洗涤液中, 6台除雾槽每天按回收碱尘2 t计,每年可回收660 t,每年可节约99万元。

1.4 使用废碱化碱项目

将煅烧车间、销售部站台上的废碱、次品碱集中至车间进行化碱用,现已把4 000多吨废碱、次品碱、落地碱处理完毕。使用1 t废碱可节约1 t成品碱,每吨废碱按600元计算,与成品碱差价900元,则节约360万元。

1.5 解决高原水合不结晶的难题

由于高原各方面原因,重灰一水碱结晶差,松散,面对此问题车间与技术处通过多次摸索试验,终于发现是由于Na2CO3中水不溶物M g2+含量偏低从而影响一水碱结晶,此问题通过盐水及重碱车间双向控制M g2+含量,得到了有效的改善。

2 对设备的改造

2.1 重碱螺旋输送机改小皮带项目

由于设计选型不符,开车初期,螺旋轴频繁断裂、卡停,运输能力低下,给生产带来诸多不便。车间对此进行改造,将重碱螺旋(电机22 kW)全部改为小皮带输送机(电机7.5 kW),彻底解决此项问题并每年可节约电费5.17万元。通过生产的实践和摸索,进一步优化工艺流程,针对实际生产的运行,及时与设计院沟通,在企业二期煅烧车间的设计中,通过延长大皮带的长度,直接改为溜管到重碱星型,减少6条小皮带的设备费用,达到流程简单、操作方便的目的。

2.2 分离器螺旋、返碱螺旋、出碱螺旋改溜管项目

1)对轻灰18台螺旋改溜管,减少了碱尘飞扬损失。未改造前每台炉每天漏碱300 kg,其中大部分加入系统,但还有少部分因被污染、飞扬等原因不能回收,其约以10%计,则可节约26.73万元/a。

2)对轻灰工段6台功率为11 kW返碱螺旋电机、6台功率为18.5 kW出碱螺旋电机、6台功率为7.5 kW分离器螺旋电机进行拆除,改为溜管,共拆除18台电机,具体分析如下:

①返碱系统:年生产天数以330天计,煅烧炉按开6台炉生产,此项改造拆除11 kW和7.5 kW电机各6台。节约电费:39.56万元

②出碱系统:年生产天数以330天计,煅烧炉按开6台炉生产,该系统共拆除18.5 kW电机6台。节约电费39.56万元。

3)节约材料费用,对轻灰18台螺旋改溜管的效益分析。

①出碱螺旋效益分析。节约备件费用:根据以前各出碱螺旋检修周期,其轴承约半月更换1次,每次每台需22218型轴承2盘,则6台每年节省8.87万元。节约润滑脂费用:每台出碱螺旋每月需加润滑脂(3#锂基脂)15 kg,则6台每年节省1.83万元。

②碱尘螺旋、返碱螺旋效益分析。节约备件费用:根据以前各螺旋输送机检修周期,其轴承约半月更换1次,每次每台需22218型轴承2盘,则12台每年节省17.74万元。节约润滑脂费用:每台螺旋输送机每月需加润滑脂(3#锂基脂)15 kg,则12台每年节省3.67万元。

以上材料费用共节约32.11万元。

2.3 减速机改型项目

外返碱煅烧炉刮板减速机在生产中打齿、机壳拉裂时常发生,由于没有备用煅烧炉,所以对生产影响较大;通过使用进口减速机仍未达到预期目的,运行时间一长仍然出现齿轮打裂、油封漏油频繁现象。通过论证,车间于2010年对大功率刮板重新选型,既满足生产,又达到经济、耐用的效果,解决减速机频繁打齿、机壳拉裂的设备隐患,保障了生产的稳定运行。

2.4 保温改造项目

对轻、重灰煅烧炉进行保温,贮水槽、闪发器液位控制,促使蒸汽消耗由2006年的1.9 t/t碱,降至目前的1.33 t/t碱,节约蒸汽0.57 t/t碱,按年产纯碱120万t计算,每年可节约蒸汽68.40万t,每吨蒸汽按61元计算,每年可节约4 172.40万元。

综上所述,煅烧车间每年为企业节约蒸汽费用4 172.40万元、节约纯碱费用4 263.07万元、节约电费用84.29万元、节约材料费用32.11万元,合计节约8 551.87万元。通过上述工作的持续开展,促使煅烧车间生产更趋稳定,设备运行周期得到保障,满足了高负荷生产的需要,为企业增收节支活动作出了贡献。

TQ 114.161

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1005-8370(2011)03-34-02

2010-12-20