浅谈350MW锅炉化学清洗方案

韩宗权

（华能长春热电厂，吉林 长春 130000）

1 化学清洗目的

为了除去锅炉设备在制造过程中形成的氧化皮，贮运和安装过程中生成的腐蚀产物、焊渣及设备出厂时涂覆的防腐剂等各种附着物;同时除去在制造和安装中进入和残留在设备内的杂质，如沙子、泥土、保温材料等污物，保证锅炉水汽系统的清洁及运行中炉水、蒸汽的优良品质。

2 化学清洗工艺设计

2.1 化学清洗范围

根据锅炉结构及运行状况，化学清洗的主要范围为省煤器、水冷壁管、汽水分离器、储水箱、上下联箱及连接管道等。过热器，再热器不参加化学清洗。经估算包括临时连接系统清洗总容积约为170.5m3；

2.2 清洗工艺

2.2.1 水冲洗

清洗系统检查：无泄露。水冲洗终点：冲洗排出水澄清，无机械颗粒杂质；升温大于30℃/h。

2.2.2 复合酸清洗

缓蚀剂：0.3-0.4%；除氧还原剂：0.05-0.1%；羟基乙酸：1.5-2%；甲酸：1-1.5%；温度：90-105℃；时间：6-10小时。

2.2.3 酸后冲洗

除盐水冲洗：出水澄清；PH值:3.5-4；总铁:小于50ppm。

2.2.4 漂洗

缓蚀剂:0.03-0.04%；柠檬酸:0.1-0.3%；氨水:适量；PH 值:3.5-4；温度:50-60℃；时间:1.5-3小时；总铁〈:300ppm。

2.2.5 钝化

双氧水:0.3-0.5%;氨水:适量;PH 值:9.5-10;温度:50-60℃;时间:3-5小时。

2.2.6 清洗废液处理与排放

清洗废液分三部分，清洗液呈酸性，将废液排放至废水处理站；柠檬酸漂洗双氧水钝化液呈弱碱性，将废液排排放至废水处理站，与清洗废液进行混合处理，调PH6-9，分批撒入煤场，随煤燃烧处理；各阶段水冲洗废液排至雨水地沟。

2.2.7 加热方式

清洗系统的加热采用蒸汽加热方式，要求蒸发量大于30T/H,蒸汽参数0.6-1.0Mpa，保证连续供汽。利用高加和清洗箱中安装混合加热器，系统升温时主要采用高加加热方式进行加热，有利于清洗温度的控制。

2.2.8 加药方式

采用动力循环清洗，配药在清洗系统内进行；在循环状态下将清洗药品加至清洗箱中。

2.3 清洗系统划分

为确保锅炉化学清洗的效果，使清洗范围内被清洗面均匀。根据计算分析决定选用两台Q=400m3/h、H=125米动力泵作为循环动力，采用一备一运行方式，以保证清洗安全与清洗流速在清洗要求的范围内。同时利用清洗泵进行循环，从省煤器上水到至下联箱，经四面水冷壁到汽水分离器，经下水管接临时管到清洗箱，通过进行上水、加热、加药、清洗。清洗系统循环流程如下:清洗箱→清洗泵→省煤器→下联箱→螺旋管圈水冷壁→中间集箱→垂直水冷壁→汽水分离器→储水箱→临时回水管→清洗箱。

3 化学清洗前应具备的条件

锅炉水压试验合格，清洗范围省煤器、水冷壁管、分离器、储水箱及连接管道保温基本完成；清洗临时系统与加药系统按照清洗系统示意图的要求安装完毕，并经水压试验合格；辅汽系统具备通汽条件，蒸汽加热临时管道安装结束，并具备送汽条件；高加系统安装试压完毕，投达到入加热使用条件；取样系统达到使用条件，清洗系统中所有设备经检修检查符合要求，参加清洗的设备试转良好；清洗用除盐水准备充足，水流量要求200m3/h以上；各种表计经检验运行正常，工业电视及DCS系统能实现控制；过热器用含联氨200ppm氨水调PH>9.5的除盐水注液保护完毕，注液门已加堵板隔离；腐蚀指示片处理测试完毕，清洗前挂入即定位置；清洗系统全部阀门操作检验结束，位置正确，与清洗有关的设备阀门须编号挂牌，无关的表计阀门均已隔离；清洗所用的药品须经检验合格，在清洗前运至清洗现场；清洗现场具备充分的照明和必要的通讯设施，地面平整，道路通畅，无妨碍酸洗的障碍物；清洗化验用仪器经过校正，试剂经过标定，达到化验所需的条件。

4 化学清洗工艺实施措施

4.1 冲洗流程

清洗箱→清洗泵→省煤器→水冷壁下联箱→水冷壁→分离器→贮水箱→下水管→回液母管→排放系统。

启动清洗泵，经临时给水管道，上除盐水至省煤器，经省煤器至水冷壁，分离器水位在可见水位，然后对系统进行冲洗，冲洗期间清洗系统检漏，检验阀门的灵活性，结合水冲洗进行清洗泵和清洗回路试运行，若有问题及时处理；冲洗同时打开炉本体与省煤器各个定排门进行冲洗。

4.2 过热器注保护液流程

清洗箱→清洗泵→过热器疏水管路→过热器→过热器排气门。

清洗系统处于清洗回路，系统上除盐水至汽水分离器可见水位，开清洗泵循环运行，两台清洗泵交替运行；在循环过程中开启高加加热与清洗箱蒸汽加热升至60-90℃，控制汽水分离器水位在中心线之下，在循环过程中加入缓蚀剂浓度0.3-0.4%、除氧还原剂浓度0.05-0.1%药品，保持温度循环0.5-1小时，让炉体各部位达到加药温度及药剂均匀后进行加计算量的复合酸清洗剂清洗，当计算量的复合酸清洗剂加入浓度基本达要求时停止加药，清洗过程中控制温度90-105℃，调整清洗箱液位与汽水分离器液位在中心线，计时酸洗6-8小时，每30分钟取样(进出口)化验一次酸浓度和二、三价铁浓度，注意维持酸洗液位在分离器中心线以上50-100mm，清洗终点根据化验结果确定；测定进出口总铁浓度基本平衡，酸浓度两次化验测试小于0.1%，监视管段清洗干净，再运行0.5-1小时，结束清洗。

4.3 酸洗后水冲洗

清洗结束，整炉排放废酸液，打开除盐水阀，启动清洗泵上除盐水进行水冲洗残留废液，维持汽水分离器液位在酸洗线之上，冲洗时随时取样，冲洗到出水PH值3.5-4，铁浓度小于50ppm，取样化验合格为止。

4.4 漂洗

水冲洗合格，维持清洗泵循环运行，调整汽水分离器可见水位，投加热维持升温至50-70℃，依次加入计算量的缓蚀剂0.05-0.1%、柠檬酸0.1-0.3%、用工业氨水调pH值3.5～4进行漂洗；漂洗过程中汽水分离器水位控制在中心线以上100mm。清洗回路维持运行循环漂洗1.5-3小时，每30分钟取样化验一次进、出口铁含量，以测试标准定终止时间。如果含铁量小于300ppm，转入钝化；如果铁量大于300ppm，用热除盐水替换部分漂洗液，漂洗液中铁量小于300ppm，转入钝化。

4.5 钝化

冲洗结束后，将系统处于清洗回路，炉水循环泵运行，维持温度50-60℃，加工业氨水调PH值到9.5-10，同时缓慢加入计算量的双氧水0.3-0.5%,计时钝化4-5小时,钝化过程中清洗回路运行，汽水分离器水位控制稳定在酸洗水位之上，每1h进出口取样化验一次钝化液pH。钝化结束后，趁热将炉本体钝化液排放干净,同时打开省煤器、水冷壁排污管的临时阀门将滞留的钝化残液排放干净；割断临时清洗管,使炉本体的省煤器、水冷壁管内迅速干燥。

4.6 清洗废液处理

清洗废液处理与排放：清洗废液分三部分，清洗液呈酸性，将废液排放至废水处理站；柠檬酸漂洗双氧水钝化液呈弱碱性，将废液排排放至废水处理站，与清洗废液进行混合处理，调PH6-9，分批撒入煤场，随煤燃烧处理；各阶段水冲洗废液排至电厂雨水地沟。

5 结论

通过对＃1机组化学清洗后割管、割手孔等检查，取得了较好效果。由于此酸性阶段正值东北11月中旬，锅炉房部分未封闭，受气温低影响，仪表管出现了冻结现象，导致测量数据不准确，碱洗过程中出现短时间中断，在#2机组酸洗时做好及时封闭外加伴热等防范措施，避免类似情况再次发生。

[1]贾宏禄.350MW锅炉烟道结渣分析[J].华东电力，1997-04-24.