钻孔桩水下混凝土灌注中常见质量问题

覃振朝

（广西，南宁 530012）

钻孔桩以其适应性强，造价低等优势，广泛应用于公路、铁路、港口及高层建筑等工程。钻孔灌注桩灌注施工中产生诸如堵管、断桩等质量问题，这些质量问题不仅给企业造成较大损失，而且会延误工期，影响进度。为此，针对钻孔桩水下混凝土灌注中的常见问题，本文结合自己多年来的工程施工实践经验谈一些粗浅的看法，供同仁们参考。

1 堵管

分开始灌注时堵管和灌注过程中堵管两种情况。

1.1 开始灌注时堵管

开始灌注时堵管，指首盘混凝土灌注即堵管，其原因主要有隔水塞被卡住和漏斗底部混合料产生离析，致混凝土无法下落两种情况。为预防初灌时堵管需采取以下措施。

1.1.1 钻孔桩灌注前。对导管进行试探，检查导管的垂直度，并进行导管过球试验。

1.1.2 首盘混凝土拌和。适当多掺加水泥和细骨料，确保首盘混凝土的和易性，另外在灌注漏斗内洒水润湿，以利混凝土顺利下落。

1.1.3 精确计算导管底口与孔底之间距离以控制在30～50cm为宜，太小容易堵管，太大则无法保证初灌导管埋深。

1.2 灌注过程中堵管

灌注过程中堵管，主要由于混凝土和易性太差、离析；石子粒径过大；有大的异物（如受潮水泥结块等）；埋管太深；导管直径太小；灌注时间太长或两盘混凝土间隔时间过长所致。

为预防灌注过程中堵管，主要采取以下措施。

1.2.1 合理组织，加快混凝土灌注速度。同时确保混凝土连续灌注，不要因吃饭等原因而间断灌注。

1.2.2 采用强制拌和机拌和。严格按配合比施工，保证混凝土拌和时间，缩小混凝土运距，或采用混凝土运输车运输，确保灌注的混凝土无离析和泌水现象。宜掺加缓凝减水剂，改善混凝土的性能。混凝土坍落度宜控制在8cm-22cm。

1.2.3 砂、石应严格过筛。避免有大块卵石等异物进入混凝土中，碎石的最大粒径要根据导管直径、钢筋间距等指标严格控制，一般≯4cm。防止水泥受潮，避免大块异物进入混凝土中。另外可在灌注漏斗上设一间距10cm×10cm钢筋网垫，隔离混凝土中的大块异物，确保无大块物体进入导管中。

1.2.4 灌注过程中勤量测。勤拆管，埋管深度宜控制在2m-6m之间，以免埋管太深造成堵管。

1.2.5 根据钻孔桩直径。宜选用内径25或30cm并且顺直、内壁光滑的导管，不宜选用内径过小的导管。如果出现堵管，则要分析原因，采用长杆冲捣，大锤敲击导管，或利用卷扬机将漏斗稍提一定高度，猛然下落，利用振动使混凝土下落。如仍无效，则提出导管，清理出混凝土，分析原因，重新施工。

2 导管进水

主要由于导管连接处密封不好、初灌量不足未埋住导管、导管接缝焊接质量差或导管炸裂等原因而进水。对导管进水，主要采取以下预防措施。

2.1 导管安放前，进行水密、承压及接头抗拉等试验

进行水密试验的水压不小于孔底静水压力的1.5倍。不合格者，不得使用。

2.2 导管安放时注意放好密封圈，并注意拧紧

2.3 灌注过程中

严格控制导管提升高度及拆管环节，避免因计算错而控制失误，致使导管提离混凝土顶面。混凝土要徐徐灌注，避免管内出现高压气囊，而炸裂导管。导管一旦进水，则因分析原因，如果是导管上部漏水，可通过丈量计算，在保证埋管深度≮2m的条件下及时提管或拆除一节导管，处理水面以上的漏水处。否则应提出导管，清除已灌入的混凝土，分析导管进水的原因，采取相应措施处理后，重新灌注。

3 导管提不动

灌注过程中出现导管提不动的情况，主要由于埋管太深、被钢筋笼挂住、灌注时间太长等原因造成。针对上述原因，主要采取以下措施预防。

3.1 灌注过程导管埋深宜控制在2m-6m，做到勤量测勤拆管，并且在灌注中，导管宜上下勤活动。

3.2 确保导管轴线顺直。

下钢筋笼时要保持其轴线竖直，确保钢筋笼不变形，避免导管挂拴在筋笼上。

如出现导管提不动的情况，则要分析原因，如因钢筋笼挂住，则应将导管在水平位置旋转，再提升，直到提动为止。如因埋管太深或灌注时间太长等原因造成埋管，则应停止灌注，采取其它方式处理。

4 钢筋笼上浮

主要由于混凝土灌注时冲击力过大或灌注时间较长，表层混凝土凝结而推动钢筋笼上浮或钢筋笼固定不好而上浮。针对钢筋笼上浮的原因，主要采取以下措施进行预防。

4.1 缩短全桩混凝土灌注时间，避免表层混凝土凝固而顶推钢筋笼上浮同时宜掺用缓凝减水剂，以改善混凝土性能。

4.2 混凝土要徐徐灌入，减少冲击力，并合理控制拆管，避免导管底与钢筋笼底端距离过小。

当混凝土面上升到钢筋笼底端时，导管底口距离钢筋笼底不宜小于2m，此时适当加大导管埋深，以减少混凝土灌注时对钢筋笼向上的冲击力，当混凝土面进入到钢筋笼适当深度后，一次拆除导管，使导管底口进入钢筋笼底端1.5m以上，同时确保混凝土灌注速度，可很好防止钢筋笼上浮。

如灌注过程中钢筋笼开始上浮，需迅速计算钢筋笼底和导管底口距离，采取拆管或将导管提高一定高度控制，如不见效，则在上部采取措施加固。实践证明采用钢管加固钢筋笼，可很好控制钢筋笼上浮。

5 混凝土离析

主要是由于混凝土拌和质量差，产生离析、泌水；埋管深度不够，混入浮浆；导管进水使得混凝土部分稀释；灌注前清孔不彻底；泥浆比重大；孔壁垮落物夹入混凝土内等原因造成。针对混凝土离析、夹泥产生的原因，主要采取以下措施预防。

5.1 严格按配合比施工，严格控制加水量

确保合适的塌落度和足够的拌和时间，一旦一盘混凝土拌和加水过多等造成离析，则要考虑整体质量，该废除则废除，同时可考虑加入缓凝型减水剂，以改善混凝土的性能。

5.2 严格控制导管埋置深度

做到初灌时埋管≮1m，后续灌注过程埋管≮2m，灌至上部时，忌将导管上提幅度过大，以免将泥皮、混凝土浮浆等带入下层新鲜混凝土内产生夹泥。

5.3 钻孔时加强泥浆护壁

灌注前清孔要彻底，灌前泥浆比重≮1.2；同时严格控制含砂率。

6 断桩

断桩主要是由于导管提升过高，提离混凝土顶面或混凝土灌注作业因故中断等原因造成。针对上述产生断桩原因，可采取以下措施预防。

6.1 施工技术人员和操作人员要进行岗前培训

增强质量意识和业务技能。技术人员要细心量测，准确计算导管埋深，合理控制拆管节奏，严格按施工规范施工。

6.2 严格控制混凝土拌和质量

宜掺用缓凝型减水剂，以改善混凝土性能。

6.3 钻孔桩施工要确保设备的完好率

并有备用设备；一旦设备出现故障，立即启用备用设备，确保正常施工，不得延误时间。

7 结语

钻孔桩水下混凝土灌注施工，需要现场技术人员认真检查，严格管理，要有高度的责任心，施工人员要有良好的质量意识和业务技能。同时要有丰富的施工经验，根据现场情况，对施工中出现的问题及时果断地进行处理，不断提高钻孔桩施工水平，减少桩基因灌注水下混凝土而造成质量隐患和损失。

[1]JTJ041-2000,公路桥涵施工技术规范[S].

[2]JTG E30-2005,公路工程水泥及水泥混泥土试验规程[S].