液体产品零损耗，齐鲁储运了不起！

齐鲁石化“液体产品零损耗及节能控制工艺”，树立起行业新标杆。

2024年11月29日，中国生产力促进中心协会在北京举办“中国好技术”大会暨2023年度“中国好技术”称号授予仪式，齐鲁石化申报的“液体产品零损耗及节能控制工艺”项目荣获“中国好技术”荣誉称号。

这是齐鲁石化坚持提高政治站位，落实国家“双碳”目标，推动减污降碳和VOCs治理协同，围绕降低液体化工产品损耗和节能降碳，加快新技术新工艺技术研发，自主研发的工艺技术。

“这一工艺技术实现了国内处理VOCs工艺路线的新突破，实现了由传统尾气治理到源头控制的思路转变，创新了储罐呼吸气治理的新工艺。”在“中国好技术”评选中，行业专家给出了评价。

把不可为变可为

旭日，从东方地平线冉冉升起。齐鲁石化储运厂液体化工罐区，各种物料蜿蜒盘旋、储罐星罗棋布、机泵列阵排列，在晨曦中显得越发豪迈壮观。

在这里，苯、对二甲苯等产品收储装等作业环节产生的挥发性气体通过管线流向VOCs处理装置，实现了分类集中处置后回收再利用。

储运厂每年接收、储存和装运液体化工产品120多万吨，产生的VOCs依靠现有的“冷凝、吸附、催化氧化”等处理技术无法同时解决达标、能耗、二次污染、碳排放等问题。

2016年起，储运厂积极寻求苯储罐呼吸气收集及处理方案，先后邀请了10多家不同的VOCs治理厂家进行技术交流。时任齐鲁石化储运厂厂长（现任齐鲁石化副总经理）慕常强亲自挂帅，成立技术攻关小组。他们向同行学、向实践学、向书本学，开展脑力碰撞，按照液体产品零损耗及节能控制工艺思路对各种处理工艺的优缺点进行分析、比较，牵头研发出了“储罐VOCs循环无排放”工艺包。

“确定了采用循环无排放技术后，大家对是否进行净化、是否进行除氧及系统的安全控制等技术不断研讨优化细节，最终确定了‘储罐氮封+罐顶连通、气体压缩、净化回收、储气调峰’的工艺流程。”攻关小组成员夏焕群表示。

2016年9月，首个研发工艺包在储运厂诞生。随后，在公司的大力支持下，首套苯类储罐VOCs处理装置于2016年底在储运厂建设完成。2018年，公司苯类储罐VOCs处理装置正式投入生产运行。

“该工艺自主研发且属行业内首例。整个过程密闭循环、零排放，完全消除了储罐排放污染问题和达标排放瓶颈，减少了能源消耗，是环境友好型工艺，具有良好的经济效益和环境效益。”投用前，公司科技处组织各厂工艺、环保及安全专家进行现场技术交流及验收时给予了高度评价。

把可为变为现实

“要将储罐VOCs处理装置打造成为同类环保装置中的一张亮丽的名片。”齐鲁石化在项目建设之初便提出了要求。

液体产品零损耗及节能控制工艺系统主要包含氮封连通、气体压缩、净化回收、储气调峰、制冷循环五个部分。经过加压、冷凝、分离、净化后的气体储存在储气罐内、液体储存在储液罐内，最终分类集中回收再利用。由于这项工艺技术复杂，要想把装置开好用好需要做大量的基础性工作和分析记录大量的运行参数。例如，装置投用前，储罐收料时呼吸阀是一直在排气还是间歇性排气？收料多久开始排气？收料期间罐顶氮封压力如何变化……都要取得详实的数据。

那段时间正值寒冬腊月，夜间温度一度降到零下10多摄氏度。时任液体车间副主任师（现任储运厂党委书记）晁岱清连续3天、每天坚持1小时1次，爬上10多米高的罐顶抄录数据。纯苯收料大部分是在晚上，在罐顶观察压力表、呼吸阀，不一会儿工夫浑身上下就被冻透了。最终，经大数据汇总分析，进一步验证了这一工艺路线的科学性和可行性。

项目投用之初，由于膜分离后的压力不稳定，导致了压缩机频繁开停，装置难以平稳运行。攻关团队对压缩机入口压力的变化情况进行动态跟踪分析，通过采用增加电动跨接阀、优化设定缓冲罐开停压力、调整膜分离的运行组数等针对性措施，确保了压缩机的运行平稳，避免了频繁启停造成的压缩机故障。

收集、加压、冷凝、分离、回用等每一流程，都存在安全风险。如何有效控制风险？团队负责人慕常强组织开展了数十场技术交流，分专题开展安全性分析研究并逐步丰富到工艺路线中去。

VOCs气体从微正压大于400pa时开始进行收集、均化、调峰，经过加压至0.8至1.0Mpa时分离、储存、回收，压力变化2000倍以上，建立气体的系统平衡非常重要。在这个过程中，他们一点一点做研究调试、数据分析、提炼归纳，分流程分专业整理了储罐呼吸阀运行动态等资料文件数十份、编制操作调试文件5份，增加优化调整措施5项以上，最终确保了装置的运行效果。

树立行业新标杆

“目睹工作环境变得整洁干净，工作时心情也变得越来越轻松愉悦了。每次到装置区都想多看一眼，有时候还会将装置区美景发到朋友圈晒晒。”2024年11月29日，正在巡检的液体车间技术员王凡说。

液体产品零损耗及节能控制工艺的应用由原来的以达标为目的的末端治理变成源头控制，降低了工艺处理的运行难度，真正实现了储罐VOCs零排放、无污染，不仅为周边和员工们创造了更加良好的工作环境，而且保证了职工的身体健康。

实现了碳的零排放。这项工艺整个过程密闭循环，储罐呼吸阀排出的废气经集气外送、压缩分离和储气调峰流程被储存到储气罐内，全程无碳排放，没有降碳、碳中和等后续问题。

降低了产品损耗。这一工艺实现了储罐VOCs的净化回收，助力迈向产品零损耗。

降低了生产运行成本。氮气的循环使用提高了能源利用率，大大降低了氮气的消耗，同时无外排污水和VOCs，减少了排污费用。与传统冷凝、催化、吸附等环保装置对比，投资少、运行成本低于同规模装置。

液体产品零损耗及节能控制工艺技术投用以来，获得了地方政府、行业及兄弟单位的一致好评，树立了石化企业的良好形象。

这个从一线土生土长，自发发起的环保攻关项目成为了行业翘楚，先后获得了国家发明专利1项、国家实用新型专利6项以及“石油石化好技术”“中国好技术”等荣誉称号，把不可能变为了可能。

“我们切实履行央企责任，为促进经济社会发展全面绿色转型、构建清洁低碳安全高效的能源体系做出了积极贡献。”慕常强表示。

责任编辑：郑 丹