食品质量工程中的安全管控策略研究

摘 要：食品质量工程中的安全管控是保障食品安全的关键环节。本文深入分析食品生产全过程中的潜在风险，并提出基于危害分析和关键点控制（Hazard Analysis and Critical Control Point，HACCP）体系的系统性安全管控策略。通过对原料采购、加工制造、包装储运等环节进行风险评估，建立关键控制点和预防性控制措施，并探索新技术在食品安全管理中的应用前景，以期为有效降低食品安全风险、提升质量管理水平提供参考。

关键词：食品质量工程；安全管控；风险评估；可追溯性

Research on Safety Control Strategy in Food Quality Engineering

SUN Zhongkai

（Yantai City Penglai District Consumer Complaint Center， Yantai 265600， China）

Abstract： Safety control in food quality engineering is the key link to ensure food safety. This paper deeply analyzes the potential risks in the whole process of food production， and puts forward a systematic safety control strategy based on hazard analysis and critical control point （HACCP） system. Through risk assessment of raw material procurement， processing and manufacturing， packaging， storage and transportation， key control points and preventive control measures are established， and the application prospect of new technologies in food safety management is explored， so as to provide reference for effectively reducing food safety risks and improving quality management level.

Keywords： food quality engineering; safety management and control; risk assessment; traceability

食品安全是关系国计民生的重大问题，随着社会经济的发展和人们生活水平的提高，公众对食品安全的要求日益提高。食品生产链条长、涉及环节众多，因此如何有效实施安全管控已成为食品质量工程领域的重要议题。传统的终产品检验模式已无法满足现代食品安全管理的需求，急需建立贯穿全过程的系统性安全管控策略。本文旨在探讨食品质量工程中的安全管控策略，通过分析食品生产各环节的风险特征，提出针对性的管控措施，并探索新技术在食品安全管理中的应用前景，以期为保障食品安全、提升质量管理水平提供有效参考。

1 食品质量工程中的安全风险分析

1.1 原料采购环节的风险识别与评估

原料采购是食品生产的起点，也是安全风险防控的首要环节。在此阶段，需要建立完善的供应商评估和原料检验系统[1]。供应商评估应包括资质审核、现场考察和历史表现分析，重点关注供应商的质量管理体系、生产环境卫生状况以及原料的生产工艺。原料检验则需要制定科学的抽样方案和检测指标，涵盖感官、理化和微生物等多个层面。在风险识别过程中，应特别关注农药残留、重金属污染、真菌毒素等潜在危害。

1.2 生产加工过程中的关键控制点分析

生产加工环节是食品安全管控的核心，需要通过系统分析确定关键控制点。应绘制详细的生产工艺流程图，明确每个工序的工艺参数和质量要求[2]。然后，运用危害分析与关键控制点（Hazard Analysis and Critical Control Point，HACCP）原理，识别物理、化学和生物学危害，评估其发生的可能性和严重程度。对于判定为关键控制点的工序，如热处理、金属检测等，需要制定严格的监控程序和纠偏措施。监控方法应优先选择在线、实时的检测技术，如温度传感器、金属探测仪等。对于非关键控制点但仍需关注的工序，可采用操作性前提方案（Operational Prerequisite Program，OPRP）进行管控。同时，应建立生产过程的数据采集和分析系统，实现对关键工艺参数的动态监控和趋势分析，为该工艺的持续改进提供数据支持。

1.3 包装、储存和运输环节的安全隐患

包装、储存和运输是确保食品安全的关键防线，这些环节均涉及多个潜在的安全隐患。在包装环节，相关人员应重点关注包装材料的安全性和包装过程的卫生控制。选择符合食品接触材料标准的包装材料，并定期进行迁移试验。包装设备的清洁消毒和环境监测也是关键控制点。储存阶段的主要风险包括温湿度控制不当、虫害侵入、交叉污染等。相关部门应建立仓储管理的标准操作程序，包括温湿度监控、先进先出原则、分区存放等。运输过程中，温度波动和包装破损是常见的安全隐患。冷链运输需要对产品全程的温度进行监控，可采用温度记录仪或智能标签技术。此外，相关部门应制定应急预案，以有效处理运输过程中可能出现的异常情况。

2 基于HACCP体系的安全管控策略

2.1 HACCP原理及其在食品安全管理中的应用

HACCP体系作为一种系统性的食品安全管理体系，在现代食品质量工程中具有至关重要的作用[3]。该体系基于7个原则：危害分析、确定关键控制点、建立关键限值、建立监控程序、建立纠偏措施、建立验证程序和建立记录保持程序。HACCP体系的应用始于原料采购，贯穿生产加工、包装、储存和运输等全过程。在实施过程中，需要组建多学科的HACCP小组，详细描述产品特性和预期用途。然后绘制完整的生产工艺流程图，并进行现场确认。危害分析阶段需要识别和评估所有潜在的生物、化学和物理危害，并考虑其发生的可能性和严重程度。

2.2 关键控制点的确定与管理

关键控制点的科学确定和有效管理是HACCP体系成功实施的关键。确定关键控制点需要运用决策树工具，系统评估每个工序对食品安全的影响。典型的关键控制点可能包括热处理、冷却、金属检测等工序。对于每个关键控制点，需要建立明确的关键限值，如最低热处理温度和时间、最大冷却时间、金属探测灵敏度等[4]。关键限值的设定应基于科学研究数据、法规要求和专家意见。关键控制点的管理包括建立监控程序、建立纠偏措施和建立验证活动。监控程序应明确监控方法、频率和负责人员。自动化监控系统的应用，如在线温度监测和数据记录，可提高监控的准确性和实时性。纠偏措施需要详细规定，包括即时修正行动和长期预防措施。定期验证活动，如内部审核和微生物检测，用于评估关键控制点管理的有效性。

2.3 预防性控制措施的制定与实施

预防性控制措施是HACCP体系的重要补充，旨在降低食品安全风险发生的可能性。这些措施涵盖良好操作规范、卫生标准操作程序和操作性前提计划。良好操作规范规定了生产环境、设备、人员和工艺等方面的基本要求，如厂房设计、设备维护、人员培训等。卫生标准操作程序详细规定了清洁消毒程序，包括清洁方法、频率、使用的化学品和验证方式。操作性前提计划针对那些不属于关键控制点但仍需控制的环节，如供应商管理、过敏原控制、防护服管理等。在制定这些措施时，应考虑企业的具体情况和产品特性，确保措施的可操作性和有效性。实施过程中，应注重员工培训及其意识提升，建立定期培训机制和考核制度。同时，通过内部审核和管理评审，持续评估和改进预防性控制措施的执行情况。有效的预防性控制措施能显著提高整个HACCP体系的效率和可靠性。

3 食品可追溯系统的构建与应用

3.1 可追溯性在食品安全管理中的重要性

可追溯性是现代食品安全管理体系的关键组成部分，其能够实现食品全链条的信息透明和责任明确[5]。在原料采购环节，可追溯系统能够记录供应商信息、原料批次、检验结果等关键数据，有助于快速识别和隔离问题原料。在生产过程中，可追溯系统可以记录生产日期、工艺参数、操作人员等信息，便于追查质量问题的根源。在流通和销售阶段，可追溯系统记录运输条件、仓储环境、销售渠道等信息，有利于保障食品质量安全。当发生食品安全事件时，完善的可追溯系统能够迅速锁定问题产品批次，实现精准召回，最大限度地减少经济损失和社会影响。同时，可追溯系统的实施能够提高企业的质量管理水平，增强消费者信心。通过对历史数据的分析，企业可以优化供应链管理，改进生产工艺，提高产品质量。

3.2 区块链技术在食品溯源中的应用探索

区块链技术因其去中心化、不可篡改、可追溯等特性，在食品溯源领域展现出巨大潜力。区块链技术在食品溯源中的应用主要体现在数据记录、信息共享和智能合约3个方面。①在数据记录方面，食品供应链上的每个环节都可以作为一个节点，将关键信息写入区块链，形成不可篡改的数据链。这些信息可能包括原料产地、生产日期、质量检测结果及运输条件等。②在信息共享方面，区块链技术可以打破信息孤岛，实现供应链各方的数据互通，提高整体效率。③智能合约的应用则可以自动执行预设的规则，如当检测到食品质量异常时自动触发预警机制。

在具体实施过程中，需要解决的关键问题主要包括如何确保数据输入的真实性、如何处理海量数据、如何平衡信息公开与商业秘密保护的关系等。未来，随着技术的成熟和标准的统一，区块链有望成为构建可信赖食品溯源体系的重要技术支撑，为食品安全管理提供新的解决方案。

4 安全管控策略的效果评估与持续改进

4.1 安全管控绩效指标体系的构建

构建科学合理的指标体系需要遵循全面性、可操作性和动态性原则。指标体系应涵盖投入指标、过程指标和结果指标3个维度。①投入指标反映企业在食品安全管理上的资源投入，如安全管理人员配备率、设备更新率等。②过程指标评价管控措施的执行情况，包括关键控制点监控完成率、预防性控制措施执行率等。③结果指标则可以直接反映食品安全水平，如产品合格率、顾客满意度等。

在具体指标设计时，应考虑食品行业特点和企业实际情况，设置定量与定性指标相结合的多层次指标体系。定量指标如微生物检测合格率、重金属含量等，应明确计算方法和数据来源。定性指标如员工安全意识水平等，需要制定清晰的评分标准。指标权重的确定可采用德尔菲法或层次分析法，以反映不同指标的相对重要性。此外，还需要定期对指标体系进行审核和更新，以确保其持续适用性和有效性。

4.2 管控策略实施效果的定量分析

定量分析方法主要包括统计分析、多元回归分析和数据包络分析等。统计分析方法可用于计算各项绩效指标的达标率、变异系数等，能够直观反映管控策略的实施效果。多元回归分析可探讨不同管控措施对食品安全水平的影响程度，为优化资源配置提供依据。数据包络分析则可用于评估不同生产单元或企业间的相对效率，并找出低效单位的改进潜力。在进行定量分析时，需要确保数据的准确性和完整性，建立规范的数据采集和清洗流程。然后，选择适当的分析工具和模型，如运用控制图技术监测关键质量指标的变化趋势，使用主成分分析降低指标维度。在分析过程中，应注意数据的时间序列特性，采用时间序列分析方法揭示长期趋势和周期性变化。同时，结合定性分析方法，如专家评估，以全面解释定量分析结果。

4.3 基于数据分析的持续改进机制

基于数据分析的持续改进机制的核心是建立一个闭环的改进流程：数据收集—分析评估—问题识别—改进实施—效果验证。在数据收集阶段，应充分利用自动化监测设备和信息系统，实现生产过程数据的实时采集。分析评估阶段可运用统计过程控制、趋势分析等方法，及时发现异常情况和潜在风险。问题识别环节需要运用根本原因分析技术，如鱼骨图、5Why分析等，深入探究问题的本质。改进实施阶段应采用项目管理方法，明确改进目标、责任人和时间节点，确保改进措施的有效落实。效果验证阶段通过对比分析，评估改进措施的有效性。持续改进机制的有效运行依赖于组织的学习文化和员工参与。为此，应建立激励机制，鼓励员工提出改进建议。同时，需要定期组织经验分享会，促进最佳实践的推广。

5 结语

食品质量工程中的安全管控是一个系统性工程，需要从原料到成品的全过程管控。通过建立基于HACCP的安全管控体系，结合新兴技术提升可追溯性，可以有效降低食品安全风险。然而，安全管控策略的有效实施还需要企业的持续努力和改进。未来，相关人员应进一步关注新技术在食品安全领域的深度应用以及如何优化安全管控策略的实施效果，从而不断提升食品质量安全水平，保障公众健康。

参考文献

[1]马清河，韩青龙.食品质量与安全性管控的问题与对策[J].中国食品工业，2024（11）：41-43.

[2]文明.浅析食品质量与食品安全性的管控现状与优化措施[J].现代食品，2024，30（6）：178-180.

[3]黄丹丹.食品质量安全监管的原则与方法探析[J].现代食品，2023，29（13）：137-139.

[4]杨晶，周永锋，满润，等.甘肃绿色食品枸杞质量安全风险全程管控关键技术[J].林业科技通讯，2022（12）：54-57.

[5]卞春，季澜洋.食品安全风险管控中的行政管理研究：评《食品安全与质量管理》[J].食品安全质量检测学报，2022，13（15）：5081.