乘用车玻璃升降异响问题排查方法简介

牛彦文

摘 要：驾驶员开车过程中玻璃上升、下降是经常使用的一项功能，升降过程中如果有升降噪声、卡滞、卷曲等现象会引起严重的客户抱怨，且会影响车辆升降器及电子元器件的使用寿命，需在整车开发前期充分进行设计检查，发现问题及时改进，避免车辆上市后影响顾客使用，影响整车销量。

关键词：异响 校核 配合 制造

1 引言

玻璃升降系统包括车门钣金，玻璃升降器，车门玻璃，玻璃导槽，内外水切等零件。窗框开口尺寸，导轨尺寸，玻璃弧度，导槽涂层，内外水切压缩载荷等都会影响玻璃升降过程，产生各类升降异常问题。

现根据前期解析及优化经验特编制玻璃升降异响问题预防排查手册。主要从设计结构及零件状态方面进行排查。

验证排查条件：

场地：整车下线区（充足光照）

环境温度：冬季-15-10℃，夏季20-35℃，春秋季节13-24℃

天气：晴朗/多云

排查设备：

一字螺丝刀/十字螺丝刀/内六花螺丝刀/卡扣起子/10#套筒/通止规等

检证人员分工：

技术员：负责故障分析、对策提出、改进方案实时跟进及确认

工艺员：负责故障分析、对策提出、改进方案实时跟进及确认

SQE工程师：负责供应商整改工作推进、零部件状态确认及固化、隔离等工作

异响产生：静态设计、公差配合、制造过程、装配顺序、材料属性

主要涉及零部件：左前门总成、左前门玻璃升降器、左前门导槽密封条（含其他地区市返件）、左前门玻璃等

车门总成升降系统生产流程图：

车门总成升降系统运行轨迹

排查内容：

1、异响排查：参照前期异响分类，对新车型玻璃升降声音品质进行评价/检证，前期异响模式有：

1.1玻璃升降缓慢/异响/导槽卷边

1.2玻璃降到底时撞击声大

1.3玻璃上升至顶部时声音大且抖动

1.4玻璃关闭时，玻璃升降器抖动异响

1.5玻璃升到一半时/降到底后，关门振动响

2、排查顺序：

2.1设计校核

2.1.1淋雨前正常，淋雨后玻璃升降异响（检证方法：图纸审查）

内水切绒毛无防水涂层，淋雨后绒毛吸水造成摩擦力增大，升降过程产生异响。

设计优化对策为内水切绒毛增加涂层，绒毛牌号为TPS-803W

2.1.2玻璃降到底时撞击声音大（检证方法：图纸审查）

玻璃升降器下软停点与机械死点距离小，玻璃下降时惯性力大，玻璃与下缓冲块撞击异响。

参考某车型机械死点和下软停点脉冲数由20调整至35

2.1.3玻璃升到顶时声音大且抖动（检证方法：CAE分析及数模检查）

车门CAE分析模态刚度不足易造成玻璃升到顶时玻璃/车门抖动

车门上亮条与窗框尽量不通过铆钉连接。

例如某车型车门上亮条与窗框通过铆钉连接，铆钉凸出高度3mm，玻璃升到顶时会产生撞击音。

2.1.4玻璃导槽断面检查（检证方法：图纸校核）

导槽顶部唇边R角增加，可有效降低玻璃升到顶的瞬间速度，减小冲顶声（下图1）

车门导槽顶部截面增加加强筋，可有效吸收玻璃升到顶的冲击响。（下图2）

2.1.5 车门玻璃（升到一半时，或降到底）关门时振响（检证方法：数模校核）

玻璃降到底时玻璃下端需有夹持点（导槽或泡棉或无纺布）

2.2实物校核

2.2.1车门窗框开口尺寸（检测方法：通止规/卡尺）

窗框开口尺寸小，摩擦力及夹持力大，造成升降异响及升降缓慢。

开口尺寸过大，夹持力不足，造成升降“咕噜咕噜”振响。

2.2.2导轨开口尺寸（检测方法：通止规或卡尺）

导轨开口尺寸小，系统摩擦阻力及夹持力大，造成升降缓慢/异响/导槽卷边

2.2.3车门窗框姿态（Y向）（检测方法：三坐标）

车门总成焊接后，窗框往车内方向倾斜，系统阻力增加，造成玻璃异响及升降缓慢。

2.2.4 内/外水切断面尺寸（检测方法：投影仪）

导槽密封条A断面尺寸符合性投影，导槽外唇边偏下差，符合尺寸公差要求，现场抽检3个批次各5件进行，其中1个批次内/外水切断面不符合要求，导致导槽压缩量加大，摩擦力及夹持玻璃力增大，会造成玻璃上升、下降异响及功能故障；

2.2.5内/外水切压缩载荷（检测方法：万能试验仪）

内/外水切压缩载荷大，会造成夹持力及摩擦力增大，玻璃升降过程异响或升降缓慢

2.2.6玻璃导槽涂层厚度（检测方法：金相显微镜）

玻璃导槽涂层偏薄，短期内对升降功能（异响、速度）无异响，但耐久后会产生玻璃升降异响及升降缓慢。

2.2.7 玻璃升降器钢丝绳有效长度（检证方法：直尺）

钢丝绳有效长度过长，导致压力管在关门时震颤

例如：某车型图纸要求弹簧下堵转弹出量为3-5mm，实际测量7mm导致震颤异响

判定结果：

■ 无异响产生——无需对策

■ 有异响不可接受——需要对策

■ 有异响可接受——存疑跟踪，领导决策

3、改善措施

3.1现场临时遏制措施

3.1.1 左前门总成焊接夹具定位偏差

左前门总成抽检频次增加，由2件/班改为4件/班，如仍有较大超差时，则需100%全检矫形确认。

3.1.2 左前门窗框总成来料尺寸波动

窗框总成来料抽检频次增加，由2件/天改为5件/天，如仍有较多不合格时，则需100%全检挑选使用。

3.1.3 导槽

导槽挑选外唇边角度和滑材包覆尺寸偏中上差的产品批次使用，增加对车门容差。

3.1.4 玻璃

玻璃挑选偏中下差的产品批次使用，增加对车门容差。

3.2 市场返修措施

3.2.1制作特殊左前门导槽，避免因车门导轨偏转引起的摩擦异响；

3.2.2按紧急返修措施编制标准作业指导书提交服务部门；

3.2.3更换车门；

3.2.4車门矫形。

3.3永久措施

3.3.1左前门窗框总成来料尺寸波动

窗框总成间隙/面差的极差、均匀度按0.5mm以内控制，关键尺寸需100%整形后检验确认出厂，不同批次按统一标准尺寸进行管控。

3.3.2左前门总成焊接夹具定位偏差

左前门焊接夹具检测，将超差位置的定位销，支撑/压紧块调至标准值；

每天开班前对四门夹具进行点检记录，发现异常及时维护；

将左前门总成焊接夹具定位方式改回原有孔销定位，保持与窗框总成定位一致。

备注：

需要对策点，按排查报告输出，设变或模具修改进行存档会签；存疑跟踪周期需跨夏季与冬季，以上识别点进行EXCEL履历建立与维护，持续更新。

2 结语

通过以上车门系统的分析、研究，对玻璃升降异响进行剖析，为后续问题快速排查提供借鉴，更迅速找到问题点，同时从源头上进行设计规避，提升车辆客户满意度，提高市场销量及市占率。

参考文献：

[1]顾晓春，石海琳.单导轨玻璃升降器举升点设计：中国2014（000）002[P].2022-06-15.