新研及批生产产品降本增效流程优化实践

2024-01-12武欣吴平北京航天自动控制研究所

航天工业管理 2023年10期

武欣、吴平／北京航天自动控制研究所

北京航天自动控制研究所事业部自成立以来，为各领域各类载体累计批量配套惯性及组合导航系统产品近千套，形成了较好的经济效益，在导航领域取得了较为显著的成绩。然而市场竞争加剧、产品成本不具备显著优势等问题成为事业部发展面临的巨大挑战。对市场进行深度分析发现，各不同应用领域的客户对产品性能、价格和全生命周期维护费用都提出了新的要求。为了进一步提升产品市场竞争力，保有现有领域市场份额，抢占新领域惯导高地，事业部结合多年市场推广、批生产经验及深度市场调研，形成了一套有效的降本增效工作方法并进行了探索实践。

一、工作与实践

1.总体思路

针对新研及批生产项目实际特点，以“纵向优化流程，横向制定标准”的研制模式优化思路，探索从设计到定型、从定型到批生产的全周期降本增效工作，围绕基于产品生命周期的全过程成本管控措施、基于市场竞争导向的全系统成本管控流程和基于目标成本法的全指标成本管控分析三个方面进行探索与实践，如图1 所示。一是基于产品生命周期的全过程成本管控措施，以此作为降本增效的实施标准，输出文件为产品成本分析报告，支撑项目成本分析，实施关键节点控制，提升成本管控的能力和效果。二是基于市场竞争导向的全系统成本管控流程，以市场需求作为牵引，从技术和管理两个层面梳理成本管控流程，形成配套单位情况表和操作流程。三是基于目标成本法的全指标成本管控分析，确定目标成本，开展限价设计，通过数据分析发现成本管控中的成本偏差，最终输出产品估算成本与实际成本分析表，为市场决策、产品布局及事业部经营提供数据支撑。

图1 新研及批生产产品降本增效流程优化实践思路

结合实际经营特点，事业部确定了新研及批生产产品降本增效流程优化实践目标，目标分“两步走”：一是梳理研制、批生产、维修各阶段产品成本构成，找到产品成本管控的关键点；二是根据不同阶段产品特点，针对性采取成本管控措施。

2.工作目标

在产品研发阶段，新研产品研发周期缩短20%，设计成本降低20%。

在产品批生产阶段，生产成本降低10%。

3.主要做法

事业部现有多型产品覆盖了批生产、新研、维修各个阶段。根据产品阶段特点，形成了产品全生命周期成本模型，如图2 所示，针对产品研制、生产、销售和使用四个阶段采取不同的成本管控措施，并形成成本分析报告，为同类产品报价提供支撑，同时便于找出降低成本的关键环节。

图2 产品全生命周期成本模型

（1）基于产品生命周期的全过程成本管控措施

围绕目标市场需求，事业部在产品研制方面关注产品设计、元器件采购、试验等各个关键环节的成本控制。一是建立导航产品架构及标准，完善“智库”产品设计包，大幅提高新研产品研制效率。通过梳理导航产品配套及产品型谱，按照最小重用系统的标准，建立产品重用模块“智库”和关键接口标准，为新研产品提供算法、软件、硬件方面的设计依据，在新产品研制中，可以优先从“智库”中选取各专业成熟模块，这样既能降低方案设计重复率，大幅缩短研制周期，释放人力成本，又能有效控制产品状态，保证新研产品质量。二是针对市场化需求的新研产品，采用了“军工厂+民营企业”的供应链建设方式。通过深度调研，选取质量可靠、周期可行、成本可控的民营企业，实现样机的快速试制，推动低成本新产品加速研制，抢占市场先机。

在产品生产方面，涉及到成熟产品的批生产、新研产品的样机试制以及生产过程中的各类试验。对此，一是采用多定点多配套的模式，适时引入竞争性采购，降低采购成本。针对定型批生产产品，对配套产品提出阶梯报价要求，综合考量配套厂交付周期、产品质量、售后服务等各维度，择优选定配套厂家，确定配套比例，降低批生产成本。结合前述新研产品“军工厂+民营企业”的供应链管理，形成了具备“有效客户反应”的供应链管理模式，提升差异化需求产品的配套反应能力。二是利用“三张图”产品生产管控工具，降低产品生产的管理成本。针对批生产产品交付任务，以元器件及组部齐套图、生产进度及计划图和质量问题处理控制图为抓手形成批生产工作周报，梳理生产全流程任务，设置流程控制点与验收检验点，统筹生产资源、统一协调接口，减少差旅成本及沟通成本，降低产品质量风险。

在产品销售方面，围绕市场推广需求，锚定关键市场领域，开展市场营销活动策划、业务招待活动策划，有针对性地进行市场拓展与产品宣传，提高市场活动费效比。

在产品使用方面，针对维修及技术服务需求的情况，在设计阶段时就充分考虑产品维护的可操作性和便捷性，从源头上降低维护与售后成本。在条件允许的情况下，提高远程技术支持能力，从而降低现场培训与维护的差旅成本。

（2）基于市场竞争导向的全系统成本管控流程

从技术和管理两个层面系统地开展成本管控工作，明确岗位职责，固化成本管控流程。从技术层面入手，在进行方案设计时，要紧密围绕市场需求，从源头就要关注成本问题，采取限价设计，在技术方案中充分进行成本分析；确定产品配套关系时考虑如何在满足指标要求的基础上配备成本较低的组部件；提升对元器件价格的敏感度，在选型时同步考虑价格。从管理层面入手，梳理配套单位元器件、组部件价格情况，按模块形成完整的配套单位清单。技术和管理相结合，经专家审核把关，形成完整的产品清单。在设计方案论证时，经营小组同步开展成本评估，结合配套单位价格、供货周期以及售后服务等情况给出配套建议，并完成产品成本分析。在事业部管理层形成最终决策，完成成本管控流程的闭环。全系统成本管控流程如图3 所示。

图3 全系统成本管控流程

（3）基于目标成本法的全指标成本管控分析

以市场为导向设定目标成本，根据同类产品市场推算目标成本，确保产品利润空间，保证事业部产品的市场主动权，以此开展限价设计。考虑新研产品器件的直接成本、产品装配成本、维护成本、试验及测试成本等，形成详实的产品估算成本。在研制过程中，跟踪实际成本支出与估算成本，分析发生成本偏差的主要原因，为后续精细化成本管控提供数据支撑，为市场决策提供分析依据，用数据驱动市场决策与产品布局。全指标成本管控分析流程如图4 所示。

图4 全指标成本管控分析

二、实践效果

通过实践与探索，事业部新研及批生产产品降本增效流程优化取得了较为显著的成果。一是完成了新研及批生产产品成本和配套单位清单梳理，在保证新研产品的规范性和可靠性的基础上，对产品设计方案给出合理的成本建议。二是完成了多定点多配套的调研及选定，搭建了与市场开发策略相匹配的多维度供应链，能满足快速研制的市场需求。三是某新研产品从“智库”中选取了相关模块，其模块复用率达到60%以上，大幅缩短了研制周期，节约了人力成本约30%。批生产产品的交付周期与质量得到了有效保证，与往年相比，下厂次数大幅降低，节约差旅成本近50%。事业部成本控制初步取得可量化的经济效果，已将该实践方法固化到业务流程并建立了长效机制。