企业生产环节管理

方志强／文

制造业企业是我国国民经济的重要组成部分，企业要提高竞争力，必须优化生产管理流程。近年来，企业之间的竞争愈发激烈，我国制造业企业存在大而不强的问题，难以获得进一步发展。无法适应时代发展要求的制造业企业会被市场淘汰。为了提高自身竞争力，越来越多企业认识到生产管理的重要价值。为了有序落实生产管理任务，企业应提高员工的配合度，让员工了解生产管理理论，并采用先进的生产方法。具体而言，可通过优化车间管理、人员管理、6S 管理、生产流程管理，有效控制生产环节，促使企业实现降本增效的目标。

生产环节 车间管理 6S 管理

当前，我国制造业企业存在大而不强的问题，主要涉及资源利用率较低、生产流程不完善等方面，严重制约了企业发展。因此，本文重点探讨企业生产环节的改进建议，以期为企业实现规范生产提供参考。

企业生产环节的问题

第一，生产车间管理水平较低。首先，很多制造业企业的车间管理流程自动化水平较低，未借助信息系统以及机器人等开展生产车间管理，生产车间效率低下。在关键环节人员操作失误，会给整个生产流程带来严重的负面影响。

第二，人员管理不完善。人员是生产流程中的主体，这要求制造业企业形成规范的管理标准。但是，部分企业人员的积极性不高，没有主动参与优化生产流程的工作。

第三，生产车间杂乱无章。在生产流程中，部分制造业企业的车间存在杂乱无章的问题，未明确生产车间具体的管理标准，容易导致生产环节混乱。

第四，生产流程不合理。企业开展生产流程管理，要确保及时掌控具体的生产情况，并形成标准的管理方法。但是，部分企业并没有实时管控生产工序。再加上企业的生产标准不规范、生产流程不细致，都会给整个生产过程带来负面影响。

企业生产环节改进建议

优化车间管理

对车间进行智能化改造

企业在管理车间时，要想提高管理水平，就要优化车间的装配线布局，执行拉式生产，对车间进行优化。在装配车间，通过改造水电气暖等，以合理布局设备、工位、物料、产成品等，降低在车间内部的搬运成本。通过优化车间生产设备，按照精益理念选择最佳的设备生产商，采用机器人、在线检测设备等自动化设备进行管理。对于部分工位，可由机器人代替人工，在降低用人成本的同时，有效控制生产质量，提高产品品质。借助现代化技术实现定点定位装配，运用信息化管理机制大幅提高生产效率。采用自动化设备，对关键环节形成标准化的生产方案。同时通过在线检测设备检测产品生产情况，及时上传与更新检测信息，提高管理效益。此外，企业要进一步改善生产环境，优化生产设施管理。生产车间一般对清洁度、温湿度都有很高的要求，企业在生产过程中要改进硬件设施，优化生产环境，保障产品质量。例如，企业要按照装配线独立密封标准开展建设，采用先进的自动卷帘门送料，避免粉尘进入车间。要配备多级的送排风系统，采用冬季供暖、夏季降温的方式改善工作环境，实现高效率工作。

建立EMS 系统

为打造智能化车间，企业要积极使用EMS 系统改造生产线，将车间的相关零部件生产纳入EMS 系统中，并集成仓储管理等系统信息，促使车间管理的相关信息实现数据共享，从而达到智能化生产目标。企业可以通过信息系统中的EMS 系统实时调度装配线，第一时间掌握生产的相关信息。采用EMS 系统和ERP 系统进行集成的方式，能够获得生产计划。ERP 系统将BOM 传递给EMS 系统，以便开展拉动生产。车间可以从ERP 系统中获取每日的生产计划，并合理排序生产流程，结合各项生产工序的优先级顺序开展生产，按照预定的规则由EMS 系统定期向ERP 系统传递包括生产计划等方面的信息，有效控制生产流程。同时，在生产流程中可以通过扫码的方式传递各类信息，条码打印机采用自动触发打印方式打印主机码，主机码在生产流程中进行流转，并按照锁定的计划队列实现生产。在生产过程中，通过将信息传递给EMS 系统，在关键地点放置EMS 扫描点，统计生产情况，从而掌握产品实时状态，并及时预警可能影响企业生产进度以及交付周期的情况。此外，企业要采用自动化物料配送模式。生产计划员要在ERP 系统中根据每日的生产计划及EMS 计算出物料需求，并将需求传递给车间，车间按照领料单领料。EMS 系统按照计划预测领料需求。EMS 系统能够通过制品队列和BOM 的信息检查物料情况，完成物料拉式生产。标准件的生产由ERP 系统对各类送料单生成唯一的条码，当物料的送料单到达指定工位时，由送料员收货，并扫描条码至EMS 系统中，将信息反馈给ERP 系统，ERP 系统扣减仓库的库存量。EMS 的拉动送料能够根据物料的需求发送至仓库电子看板，由仓库捡料员根据物料的信息完成物料输送。最后，EMS 系统模式能够实现产品信息的追溯。例如，可以设置质量门，在EMS 系统的管理中对关键部件建立严格质量管控机制，实现信息追溯。在企业生产的设备管理环节，要采用扫描二维码的方式，反映相关部件生产厂家、零部件编号、批次等信息，并将相关信息纳入产品档案数据中。若后续产品发生质量问题，应确保能够追溯产品的具体批次与问题成因，从而快速采取相应的解决措施。

改进人员管理

提高员工参与生产流程的积极性

首先，提高员工参与生产管理的能力。企业可以与外界的咨询公司或高校合作，聘请生产管理专家到企业授课，在不影响企业正常生产的前提下，分阶段让员工参与培训，增强他们的生产管理意识。同时，企业可以邀请具有丰富经验的专家到企业生产现场进行教学，手把手指导如何改善生产流程。依托完善的指导机制，员工能够进一步了解生产流程，落实相关工作方案。其次，检查生产环节的操作标准。员工要了解操作规范，掌握操作流程的具体要求，并做好对相关环节的检查，形成标准统一、责任划分科学的管理方式。在检查完成后，还要激励员工。对于基层车间的人员要重激励、轻惩罚。若惩罚过重，会打消员工的工作积极性，甚至导致员工离职。

组建精益班组

精益班组有利于实现企业生产流程的精细化管理，企业要应用精益生产的相关理论与方法，在提高生产质量与效率的同时控制成本，保障安全生产。通过成立精益班组，将企业的优秀班组塑造成标杆，能够持续改进生产流程。同时，企业要成立精益班组创建领导小组，精益班组创建领导小组由企业管理层组成，负责巡查企业生产工作，并根据精益班组的评价标准，检查和评价各班组工作情况，形成完善的生产流程和明晰的工作标准。

开展6S 管理

6S 管理目标

6S 管理目标是通过6S 管理提高生产管理水平，避免浪费和不必要的损耗，从而达到控制成本、提高效率的目的。对车间进行6S 管理改造，有利于打造有序、整洁的管理环境，有条不紊地开展生产工作，为提高生产水平奠定基础。实施6S 管理要达到如下几个目标。一是有序目标。企业在生产现场要有序摆放各类物品，按照固定位置和要求明确摆放方式，确保员工能够迅速找到并在使用完后迅速归还相关物品。同时，井然有序的摆放规范，能够形成良好的工作环境，提高员工的舒适度。二是高效目标。6S 管理要求将不必要的物品移出现场，在固定位置摆放所需物品，并明确各环节人员的责任要求。三是节约目标。6S 管理的目标之一是控制无效劳动，减少浪费以及设备故障带来的问题。

前期准备阶段的管理

为确保6S 管理发挥应有的作用，在前期管理阶段要明确管理重点，以确保稳步推进重点工作。在准备阶段要成立领导小组，组建6S 领导小组全过程检查、考核6S 执行情况。在持续改进阶段，持续完善6S 管理，以确保6S 管理机制科学有效。首先，建立6S 领导小组。为确保全员参与6S 管理体系建设，应要求各车间选择代表共同组建6S 领导小组。其次，明确推进6S 的方式。6S 管理领导小组根据6S 管理的相关规则，在确保环境整洁、安全、高效、质量保证、素质提高等要求的前提下，做好前期管理工作，包括宣传、组织技能培训、推进实施等方面的工作。再次，建立规范的6S 考评体系。在6S 管理过程中，要求形成全员参与的考评体系，明确每项指标的具体规范。在整理环节，要整齐摆放各类工具，及时处理剩料或不用的物品；在整顿流程，要求物品易于取用、材料规范放置；在清扫环节，要求现场规范、整洁；在清洁环节，要求员工穿统一固定的着装，现场无私人物品；在素养环节，要求员工按照标准流程开展作业活动，确保操作流程符合要求；在安全环节，要检查消防措施、配电柜电源开关等，确保使用相关机械设备的人员经过授权。

全面开展6S 的实施

一是推广6S 活动。在实施6S 活动之前，要推广6S 管理方法，让员工了解6S 管理的重要意义。通过培训，让全体员工参与6S 管理。二是执行整理要求。在生产现场，要高效管理各类物品，明确生产车间公共区域、办公室等不同工具的具体整理内容和处理方案。要保留有需要的物品，及时清理不需要的物品。要经过特定程序处置清理出现场的物品，不能随意丢弃，否则将导致资产损失。三是推行整顿环节。整顿环节要分析生产现场的物品是否有序，并按照定点定量的原则处理现场物品。在管理现场的基础上，应明确不同区域各类物品具体摆放要求。四是清扫。在全面处理各类物品之后，会产生大量垃圾，因此要重视清扫环节。清扫环节包括清扫纸屑、灰尘，以及检查漏油、漏电、漏气的情况，并及时处理。企业员工要了解防电、防滑、防毒的相关知识，并且了解垃圾、灰尘的具体清扫流程，确保清洁打扫不留死角。在清扫过程中要做好设备管理工作，及时检修易损物品，发现并处理问题。五是在清洁环节，为构建有序的生产现场，企业要将清洁的具体责任落实到人，形成制度化管理要求。企业管理者要定期巡查车间，检查车间是否存在问题，并采取相应的考核措施。六是素养。员工必须提高自身的工作能力，并做到着装得体、衣扣整齐、头部与面部整洁。在工作中不得大声喧哗，不得影响其他员工工作，严格遵守工作纪律。七是安全。这主要是强调生产车间的设备安全、人身安全、生产安全，安全贯穿企业生产的始末，只有意识到安全隐患，才能及时防范安全事故。在安全管理中，企业要做好防火、防触电、防设备操作失误等工作，建立规范的操作流程，确保员工在经过严格培训的基础上操作各项设备。

改善生产流程

建立看板机制

看板是在生产流程中发现问题和解决问题的一种方式，是实施准时化生产的方法，能够有效改进企业的生产流程。看板能够有效传递生产现场的信息，显示同一道工序之间的信息及前后道工序的信息。企业可以采用以下几种方式开展看板管理。一是设备看板。设备看板是根据设备型号运转情况等参数，明确设备管理的职责以及设备故障处理方法，让人员实时了解设备的使用状态，确保在第一时间处理设备故障。二是品质看板。品质看板是每日、每周、每月利用看板分析产品质量，并在看板上展示产品质检结果，分析产品品质，及时调整企业的生产流程，确保企业的生产流程趋于合理。

建立标准化生产流程

为确保生产流程趋于规范，企业要建立标准化的管理机制，让生产流程从无序转变为有序。在形成标准化的管控机制后，不得随意修改生产流程，确保生产全环节流程规范，不断提高生产管理水平。

本文以企业生产管理工作为基础，探讨不同生产管理环节存在的问题，并提出具体的改进建议。在当前的时代背景下，企业要优化生产流程，就要在生产过程中建立规范的管理体系，通过提高生产效率，控制生产环节浪费等问题，实现精益生产目标，进而达到降本增效的目的。