化工企业如何有效推进防错法的应用

郑秋艳 罗建志 刘跃旭 吕灵华 杨献奎

摘要：本文阐述了防错法的基本概念、发展起因和原则，同时论述和总结化工生产中常用的防错的方法和工具，旨在通过防错技术的不断提升，建立完善的质量防错体系，从而不断提升企业生产过程的质量管理水平，实现从粗放经营向精益化管理的跨越。

关键词：防呆法;防错法;质量管理防错体系;现场管理

引言

在全面质量管理的实施过程中，企业越来越多的借助各种质量管理工具。防错法作为工业现场最实用的工具之一，得到普遍的认可和应用。防错法通过消除、替代、简化、检测和减少五个管理思路指导管理人员和现场操作人员设计一个东西使错误发生的机会减至最低程度。

1防错法的介绍及原则

1.1什么是防错法

防错法日文称为POKA-YOKE，又称愚巧法、防呆法[1]，指在过程差错发生之前即加以防止，是一种在生产过程中采用自动作用、报警、标识、分类等有效手段，使作业人员减少或避免产生差错的方法，由此可见防错主要目的是预防。

1.2防错法的发展

在工业生产中，人为差错是生产事故与产品缺陷产生的主要原因之一，而产生人为差错的原因主要分三类：一是人的工作记忆、精神状态及外部环境条件影响，二是由于理解上不一致而造成的错误;三是由于经验不足、培训不够而导致的错误。

随着技术的发展和质量管理理念的提升，仅靠宣导、教训、惩罚的传统方式取得的效果已经不能满足新的品质要求。在汽车制造业基于零缺陷的质量管理形成了防错系统，包括“错误识别，错误设计，防错验证和防错经验教训沉淀”等相互关联的四个环节。防错的途径和手段也开始丰富，例如管理流程再设计，去除旧有的管理手段，增加使用台账、清单和模板、增加监督，采用自动化、智能化管理工具。这样不仅提升产品质量更重要的是提升化工产品生产过程的安全性。

1.3防错法五大原理和十大对策

防错法被广泛的应用于作业活动中，经过多年的实践和发展，总结提炼出防错的五大原理和十大对策。

防错法的五大原理又称为五大基本思路，主要包括：排除、替代、简化、检测、缓和。

防错法的十大对策，又称十大方法，分别是：断根、保险、自动、相符、顺序、隔离、复制、层别、警告和缓和[2]。

1.4防错法的作用

（1）提升产品质量。防错法消除了工人作业困难的作业，防止失误发生，消除缺陷。

（2）提升效率。防错措施可以消除或者降低操作人员对发生错误的担心，提高操作效率。

（3）减少对技能和经验的依赖，降低工人的工作强度。

（4）消除作业危险，提供安全保障。防止操作人员因为失误或者其他原因而引起的安全隐患。

2化工企业如何有效推进防错方法

在化工企业中防错技术的应用必不可少，通过利用各种光、机、电、热、磁、信息技术等技术原理，提升生产自动化，实现阀门自动开启，参数自动调控，现场自动巡视和监控，能大大提升生产过程安全，同时为生产人员提供安全保障。以下概述几个方面的防错系统。

2.1现场无人化生产

传统工业的生产现场，设备的各种操作需要人员在现场才能操作，人机不能实现分离，任何安全隐患和事故，现场操作人员首当其冲。在现代工业生产中，生产线现场和控制隔离，通过远程监控和操作实现设备的启停，参数设定和调节，这样既符合防错法的隔离原理也在很大程度上做到了自动化原理。

2.2自动化报警和联锁结合

现场人员的工作由现场操作更多的转移到远程控制时，通过增加自动化报警，例如设备各类参数的监控，当即将发生异常时，设定预警，提前提醒工人及时关注和调整，到达控制界限时设定不同颜色报警，更进一步增加声光报警。

联锁控制主要用于：

1）当达到预警界限时，自动调节相应的阀门、流量、重量等以实现自动调控;

2）当超出异常范围时，设备或阀门自动启停;

3）当工人误开启或者关闭阀门时，当相应的条件不满足时，禁止开启或者关闭。

2.3自动化程序

当以上自动化程度实现后，为减化人员的操作，对于一些步骤，可以采用流程管理，设定一定的操作程序，程序植入系统，现场工人只需一键式操作，各设备或阀门的控制只需遵从程序员设定指令，按照既定的流程即可实现设备处理、生产过程调节等工作。

2.4目视化管理

工、厂中存在各类气体或液体管理，管路分不同主管和支管，不同物料，不同走向，也会从不同车间进出，此时需要遵循层别原理，在一定间距下，管线用不同的颜色区分，标识流向、物料。为保证工人能够立即辨识，颜色标识可做目视化看板，提醒员工标识代表的意义，减少犯错的机会[3]。现场管理结合多种6S方法和工具可为现场实现精益化生产提供基础保障。

2.5运用防错的管理工具

2.5.1进行防错系统设计

防错系统由防错流程和防错工具组成。防错流程是由“防错设计与装置、防错实施、防错验证和防错经验教训的沉淀”四个环节共同组成一个PDCA闭环过程。在这个过程中，通过防错设计找出错误，进行方案设计和评估;设定一份防错装置进行验证，建立应急机会和预防性维护，来执行和验证防错装置的有效性，建立防错生产系统，识别防错经验，防错的培训和应用[4]。

2.5.2过程失效模式分析（FMEA）

通过揭示产品生产过程中可能出现的质量问题进行分析，找出预防性措施不力、风险程度高的潜在失效模式，发现产品过程的薄弱环节，从对此采取针对性的事前预防措施加以控制改善，对于制定的纠正预防措施也纳入动态FMEA管理[5]，实现产品生产过程的风险不断完善和改进。

2.5.3防错技术的升华

防错改进是一个PDCA的过程。P阶段，用鱼骨图方法分析差错产生的可能原因，找出影响差错的主要原因，制定措施计划;D阶段，执行措施计划;C阶段，检查防错效果;A阶段，把成功防错的经验总结出来，制定相应的标准，推广使用并转入下一个循环。通过不断培训使全员意識到零缺陷的管理思想与每一位员工相关，结合防错机制，环环相扣，持续改进，事前预防而非事后改进，才能实现零缺陷管理。

3结语

企业质量管理水平从质量检验、质量保证向质量预防跨越时，质量管理防错是全面质量管理的需要，是精益管理的需要，是稳健管理系统的需要。化工企业开展防错法，运用多种防错手段和方法，建立质量防错管理体系，是从必经历粗放经营向精益化管理的跨越。它的意义不仅仅只体现在对于管理职能防止失效上，更重要的还是作为一种质量竞争战略，帮助企业从质量管理失效中抓住机会，通过改进管理质量来提升企业竞争力。

参考文献：

[1]Shingō S. Zero quality control： Source inspection and the poka-yoke system [J]. Productivity Pr，1986.

[2]吴玉广.防错技术在质量管理预防措施中的应用[J].新技术新工艺企业，2015，122-124.[3]陈国华.基于现场管理的企业安全管理方法及应用[J].中国安全生产科学技术，2013，（9）：180-185.

[4]钱圣盈.零缺陷质量管理系统中的防错技术[J].上海质量，2009（12）：42-46.

[5]董鹏.企业制造过程的人为差错及防范措施研究，[J].防护装备技术研究，2013（5）：22-27.

作者简介：郑秋艳（1983～），女，河北省邯郸市，研究生，高级工程师，主要从事高纯气体分析及质量管理工作。