浅析旅客列车配线绝缘不良的原因及改进措施

熊春友 马文均 涂元超 侯根学

（中车成都机车车辆有限公司，四川成都 610000）

1.问题提出

随着厂修客车的大幅度增加，厂外质量问题不断攀升，车辆配线绝缘不良故障幅度上升，占车电装置厂外故障的8.6%。由于旅客列车配线绝缘不良具有很大的危害性，处理质量要求高且难度大，摘车修的比率较大，给车辆段的客车运用工作带来很多困难，直接制约客车的有效利用，也影响旅客列车的运行安全甚至引起火灾，售后服务难度大。配线绝缘不良主要存在4个方面问题：（1）运用中的鼠害问题；（2）运用中振动配线绝缘层磨损问题；（3）运用过程中线槽内配线受潮绝缘不良问题；（4）厂修时配线检修防护不到位表面绝缘层损伤问题。

1.1 鼠害问题

多年来，鼠害一直是旅客列车安全的一大隐患。由于客车在设计制过程中，电线分线盒、穿线槽、穿线孔、布线管等都要有一定的工艺余量，这就给老鼠在客车顶板内的行走，窜动和生活创造了条件，常有老鼠在车顶板内窜动并将配线咬伤的现象发生。为尽可能避免上述问题的发生，各车辆段对鼠害问题进行了研究和攻关，并采取了相应的防鼠措施。根据老鼠的习性，将电线分线盒、穿线槽、穿线孔、布线管等入口处填充绝缘材料如橡皮泥等，以阻止老鼠通过，虽收到一定的效果，明显地减少绝缘故障，但没有从根本上解决问题。

1.2 振动磨损问题

旅客列车在运行过程中不可避免地承受各种振动。车辆电力线与穿线槽、穿线孔、布线管等之间必然存在相对运动或振动，进而产生相互之间的摩擦，久而久之，造成电力线被破损和裸露，从而引起绝缘不良甚至引起火灾。

1.3 车底线槽内配线受潮问题

旅客列车在多雨天气并没有因雨水造成车辆的绝缘值明显下降的问题。但是，由于客运服务人员违反有关规定，擅自用水冲刷地板，而且在冲洗车辆外表面时，使用腐蚀性清洗剂，不仅造成车体钢结构腐蚀，更重要的是造成电力线路进水，引起绝缘不良。再者，对车底干线线槽无上盖，采用段焊方式焊接在车底钢地板上的车辆，地板积水后从线槽焊缝处渗漏入线槽内。厕洗间接水盘，餐车接水盘组装时密封不良，水漏入地板下的线槽内等问题造成车底干线被浸水绝缘不良。

1.4 配线检修防护不到位绝缘层被损伤问题

车辆厂修时由于检修过程中对配线的检修、防护不当，如动火作业、线管、线槽口毛刺，配线检修后防护绑扎不到，过线标记涂打或移置不规范，安装螺丝选配过长，线槽盖安装时压伤配线等问题导致车辆运用后配线绝缘不良。

2.原因分析

2.1 鼠害原因

多年来，鼠害一直是旅客列车配线安全的一大隐患。由于客车在设计制过程中，电线分线盒、穿线槽、穿线孔、布线管等都要有一定的工艺余量，这就给老鼠在顶板内的行走、窜动和生活创造了条件，并将顶板内的配线咬伤，造成配线绝缘不良。

2.2 振动磨损原因

旅客列车在运行过程中，不可避免地承受各种振动。经现场检查确认，主要原因是由于紧固不够，电力线长度余量大而引起的摆动以及工艺间隙余量大等问题，旅客列车电力线与穿线槽、穿线孔、布线管等之间必然存在相对运动或振动，进而产生相互之间的摩擦，久而久之，造成配线表面绝缘层被磨破线芯裸露，从而引起绝缘不良。

2.3 车底线槽内配线受潮原因

旅客列车在运行回段整备保洁时，由于客运服务人员违反有关规定，擅自用水冲刷地板，而且在冲洗车辆外表面时，使用腐蚀性清洗剂，不仅造成车体钢结构腐蚀，更重要的是造成电力线路进水，引起绝缘不良。再者，对于车底布线线槽无上盖，采用段焊结构接焊接在车底钢地板上的车辆，厕洗间接水盘、餐车接水盘密封不良，漏水后从线槽焊缝处渗漏入线槽内，造成车底干线被浸水绝缘不良。

2.4 配线检修防护不到位原因

（1）客车厂修时，在钢结构检修或后工序返工过程中，由于对车电线防护不到位，未将配线从线槽或线管中抽出，直接对钢地板及墙板挖补动火作业时，电气焊将线槽或线管中的配线绝缘层烧损，造成运用后配线受潮绝缘不良。（2）车电配线检修时，由于A4修车底配线不分解下地检修，对腐蚀过限的线管或线槽进行更换时，将配线分解后检修恢复时对配线防护不当绝缘层被损伤，由于配线绝缘层损伤部位的线芯未与线槽金属面接触，在绝缘检测及耐压试验时不易发现。车辆运行后，由于振动被损伤的配线绝缘层处线芯与线槽、线管金属面接触或使用时间过长后线槽内配线积尘受潮导致配线绝缘不良。（3）针对A5修的车辆，车底干线分解下地检修后，将检修合格的配线拉入线槽或线管内时，由于线槽、线管口未防护到位，配线拉入线槽或线管口时绝缘层被损伤，造成运用后干线受潮绝缘不良。（4）针对DC600V供电客车车底线槽内配线根据不同电压等级采用分槽布线，检修时由于配线未扎牢固，安装线槽盖时将配线绝缘层被挤压伤，车辆运行振动后配线绝缘层磨损导致绝缘不良。（5）空调机组内、控制柜顶板或地板进线口防护固定不到位，车辆运行后振动配线绝缘层被磨损，造成配线绝缘不良。（6）木螺钉使用不规范，选配螺钉太长超出墙板、顶板或木筋的厚度损伤配线绝缘层。配线检修后过线标记涂打不规范或标记移置错误，导致隐蔽部位配线在后工序恢复时被螺钉损伤，造成绝缘不良。（7）给水管系、水箱伴热带布线或接线不规范，在运输或安装过程中防护不到位，绝缘被损坏接地，造成绝缘不良。（8）车辆内装恢复时，厕、洗间接盘、餐车接水盘安装密封不良，保洁时水渗入车底线槽内，导致配线绝缘层浸水后绝缘不良[1]。

3.改进措施

3.1 鼠害改进措施

客车厂修应充分考虑鼠害对车体绝缘不良的影响，在车电线检修过程将电线分线盒、穿线槽、穿线管等进出线管口采用不锈钢编制网进行绑扎防护或阻然发泡剂填充结实进行防护，不留余隙，并绑扎固定。同时对车内孔洞进行封堵，有效防止老鼠伤线。

3.2 振动磨损改进措施

针对配线运用后振动磨损故障，厂修时对线槽盖进行分解，并按照工艺要求，对线槽内检修配线进行防护绑扎，固定距离不大于300mm，对各线槽口、线管口、过筋、过梁处采用尼龙网管进行防护并绑扎牢固，防止配线被磨损。

3.3 车底线槽内配线受潮改进措施

（1）针对车底线槽内进行水问题，积极与各车辆段客车运用部门沟通，应加强对上水工和旅客列车服务人员的教育，使他们明确水对车辆设备的危害，随时注意纠正日常作业中的违章行为，节约用水，爱惜车辆设备，杜绝人为造成线路进水而引起客车绝缘不良现象的发生。（2）厂修时针对车底布线线槽无上盖，线槽采用段焊结构的进行满焊，焊缝不得有缺陷。在车底分线盒距底部20mm处两相对面各开一个直径为Ø6mm排水孔，同时对通过台部位地板无排水孔的左右两侧适当位置各开不超过2个直径为Ø6mm排水孔。（3）对车端线槽护套进行优化，单护套型式，车下分线盒采用周圈与底架缓冲梁内翼面满焊安装的结构，分线盒底设置排水管。分线盒的上线护套周圈与底架缓冲梁上翼面满焊焊接，高出底架缓冲梁上翼面140mm；分线盒单护套设计结构如图1所示。（4）双护套型，分线盒的上线小护套周圈与底架缓冲梁上翼面满焊焊接，小护套高出缓冲梁翼面14mm，大护套采用与底架缓冲梁上翼面段焊形式，高出底架缓冲梁上翼面140mm。缓冲梁上预开Ø6排水孔，排水孔分布在分线盒两侧，保证大小护套中不积水。分线盒双护套设计如图2所示。（5）厕洗间接水盘、餐车接水盘安装时，对接水盘与围板接缝处涂打密封胶密封，防止冲洗地板时水漏入地板下线槽内，导致配线绝缘不良的故障[2]。

图1 分线盒单护套设计结构

图2 分线盒双护套设计

3.4 厂修客车配线检修过程改进措施

（1）客车配线在钢结构检修动火作业时，需对动火作业区域地板、线槽、线管、墙板等部位的配线进行防护，大面积动火作业的区域须将配线全部分解下地方后方可动火作业。（2）针对DC600V供电客车，检修车底线槽内配线时，先将配线绑扎牢固后安装线槽盖，防止配线被线槽盖压伤。同时针对线槽在钢地板与木地板间的车辆，配线检修需将线槽内的配线绑扎牢固，经自互检、专检确认后方可安装线槽盖，铺装木地板时在隐蔽线槽处地板上做过线标记，防止配线在后工序恢复时被损伤。（3）针对A5修分解下地检修的干线，在配线装车拉入线槽、线管内时，对线槽口、线管口采用胶垫进行防护，防止配线绝缘被二次损伤。（4）控制柜安装时，各控制柜后顶板进线口采用密封胶条进行防护，配线采用尼龙网管和夹布胶管进行防护，并绑扎在扎线杆上，防止配线绝缘层被磨损。（5）规范木螺钉使用要求，对内装工序作业人员进行工艺培训，螺钉选配时不超出墙板、顶板或木筋的厚度，严禁在有过线标记的位置安装螺钉。规范车电线布线后过线标记涂打和后工序恢复时对过线标记移置，杜绝隐蔽部位配线被螺钉损伤风险。（6）针对加装伴热带的管系、水箱，检修对伴热带易接磨部位进行防护，伴热线避开安装座，防寒材包裹时对伴热走线位置涂打过线标记。水箱运输采用专用运输存放架，保证配线绝缘层不被挤压损伤；水箱或管路安装时伴热线避开管卡座及水箱支座，防止伴热线绝缘层被挤伤。（7）针对厨房为水泥地餐车接水盘，制作白铁皮接水盘时，各排水管需伸出钢地板，同时排水管与接水盘连接处采用锡焊满焊，各接水盘接缝处全部满焊，接水盘做完防水后做盛水试验。水泥地面铺装后再做一次盛水试，防止接水盘漏水至线槽内。（8）针对厨房接水盘为不锈钢组合式结构的，安装接水盘排水管时需伸出钢地板外，同时对接水槽边与接水盘的接触部位安装密封胶条及涂打密封胶密封，组装后进行盛水试验[3]。

4.改进建议

减少旅客列车运用配线绝缘故障是系统工程，厂修时对配线的防护涉及多工序、多工种作业，提高员工质量意识，做好对作业人员的培训任重道远，客车防火责任重大，在车辆厂修、改造时严格按标准要求施工，对配线做好防护，提高风险认识，杜绝客车火灾隐患。同时在运用环节按标准施工，加大车辆运行管控力度，加强库内检查作业，旅客列车线槽进水破坏配线绝缘引发的故障是可以完全消除的。