动车组转向架检修过程质量管控体系的探究

张 洋

（华北理工大学管理学院，河北 唐山 063210）

近年来，我国高速动车组发展迅速，众多数量的列车运行在我国“八纵八横”高速铁路网，给列车运维检修提出了巨大的考验。

转向架是动车组的走行部位，主要功能有牵引、驱动、承重、转向、制动等。转向架质量的优劣直接影响列车的运行安全，其性能的好坏直接影响乘客的舒适度，所以必须精益求精。

为保证产品的高品质，质量管控必不可少，因此一套完善的质量管控体系非常重要。本文对动车组转向架检修过程质量管控体系现状进行了阐述和分析，并运用PDCA循环和质量管理工具对动车组转向架检修过程管控体系进行优化，从而保证动车组转向架检修后质量的可靠性和列车运行过程中的安全性[1]。

1 动车组转向架检修过程质量管控体系现状

现阶段动车组转向架检修过程主要涉及配件入厂检、分解状态检和组装过程检。转向架组装过程检修主要包括部件检修及组装工序、配管工序、构架组装工序、落轮工序、静压工序和整体交出工序。质量管控分布在每道工序之中，其主要是对作业过程进行控制，待检修和组装完工后，对产品实物质量进行检查，并对质量卡片进行审核后加盖质检员公章表示产品检查合格，可向下道工序流转[2]。

经调研和分析，动车组转向架检修过程质量管控体系现阶段存在以下问题。

1）质量管控手段过于单一。通过人工进行盯控和完工检查的方式比较局限，在面对数量多、任务紧的生产时容易出现人员紧缺、效率低的情况，从而造成产品质量问题。

2）质量问题处理思路因循守旧。质量问题的处理方式较传统，即质检员发现问题后，人为判断问题大小并使用自己的管理方式对操作者进行绩效考核以及落实整改措施，问题原因得不到彻查。应利用质量分析工具，如因果分析图法（鱼骨图）、关联图法等找到问题的“症结”所在，然后“对症下药”，从而提升质量管控效果[3]。

2 运用P D C A循环优化质量管控体系

PDCA循环是指将质量管理分为4个阶段，即Plan（计划）、Do（执行）、Check（检查）和Act（处理）。PDCA循环是美国质量管理专家沃特·阿曼德·休哈特最先提出，由戴明采纳、宣传，获得普及，所以又称戴明环。在质量管理中，要求把各项工作按照“作出计划—计划实施—检查实施效果”流程进行，将成功的纳入标准，不成功的留待下一循环去解决。这一工作方法是质量管理的基本方法，也是企业管理各项工作的一般规律[4]。

1）P（Plan）计划，包括方针和目标的确定，以及活动规划的制定。为提升质量管理水平，就要强化质量计划的针对性和对重点环节的把控能力。质量目标：第一次就把事情做对，实现产品质量零缺陷。职责分工：生产调度，负责生产计划的编制和生产过程中问题的组织协调处理；研发设计，负责提供标准化图纸和技术支持；工艺技术，负责提供标准化作业指导书和现场问题的解决；生产班组，负责现场作业和维护；质检员，负责不合格品的管理和生产过程的控制；质量工程师，负责不合格品问题的技术判定和解决方案的制定。质量管理流程见第102页图1。

图1 质量管理流程图

图1中，开始部分是010生产调度根据生产任务制定生产计划，随后将计划下发至生产班组和质检员，020质检员根据生产计划中的工序内容和产品类型进行准备工作，工作可细分为030确认研发部门设计的图纸版本是否正确以及核查工艺技术规程是否为最新，040确认生产现场质量六要素（人员、设备、物料、方法、环境、测量）是否完备，050确认是否达到开工条件。若其中有条件不满足，060生产调度协调相应部门组织处理至满足开工条件。若达到开工条件，则进入070生产制造环节，若在制造过程中出现问题，如有缺失件、配件存在质量缺陷等，则进行090质检判定，若质检不能判定则需要100质量工程师判定并给出解决方案，在080不存在质量问题和090质检能判定并解决的情况下可直接进入110最终检查阶段，该阶段由质检员对最终产品进行实物检查和质量记录核验，若不合格则由120生产调度进行组织处理直至合格，若合格则最终交出。

2）D（Do）执行。在转向架检修各工序的生产制造中引入工序能力和工序能力指数的概念。工序能力指工序在一定时间处于质量可控状态，即工序稳定状态下的产品交付能力。工序能力指数可反映和衡量工序能力满足质量要求的程度。工序能力调查流程见图2。

图2 工序能力调查流程图

首先，根据质量计划中的质量要求确定控制对象所要达到的标准；然后，按照质量六要素标准检验工序的标准化程度；再次，按照标准化设计文件图纸和标准化工艺规程进行作业；最后，根据上述标准是否执行到位判断工序是否处于稳定状态。

若工序已处于稳定状态，则可确定掌握工序的能力。若工序能力充足，在维持标准的基础上确认效果可行后获得报告书。若工序未处于稳定状态或工序能力不足，则需进行问题原因分析，提出改善措施后返回工序标准化。若能力一般，则在分析整改后确认效果并起草报告书。

在产品的生产制造中出现的缺陷是影响工序能力指标的重要因素。按照缺陷影响质量的程度，可将缺陷分为致命缺陷、严重缺陷和一般缺陷，即：致命缺陷，产品重要质量特性不符合规定，产品基本功能产生致命损坏或存在严重威胁行车安全的缺陷；严重缺陷，产品重要质量特性不符合规定，严重降低产品的使用性能或对行车安全有重要影响的缺陷；一般缺陷，产品一般质量特性不符合规定，对铁路车辆产品的实用性能有轻微影响的缺陷。

由于产品的特殊性，将一标准列动车组转向架确定为影响因素统计范围，统计其存在的缺陷数作为评价该工序能力的参考数据，并根据表1得出工序能力指数。

表1 工序能力指数表

这时工序能力指数为

从而得出工序能力的状态，见表2。

表2 工序能力状态表

3）C（Check）检查阶段。制造过程的产品检验主要是按照产品的质量规范、标准化检查卡片和质量技术通知等对产品的制造过程进行控制，并对最终产品实物进行检查和对质量文件进行审核。

对于动车组转向架，施加扭矩的过程较关键且频率较高，质检员需在操作现场盯控每个螺栓的扭矩施加过程，在操作过程中进行检验。

关于产品的最终检查，可以指定制造过程检验频次。检验频次分为L1，L2，L3，G，M，H 6个等级，需对检验频次实施动态管理。检验频次说明见表3。

表3 检验频次说明表

动态管理过程分为正常检验状态、放宽检验状态和加严检验状态。初始状态和一般状态为正常状态，当一批即一列车16个转向架在检查过程中出现不合格时，可根据不合格情况及其他因素向其他两个状态转化。相应的，当处于其他两个状态时也可向正常状态转化，质检员根据工序所处检验状态对检验频次进行适当调整，见图3。

图3 工序检验状态转换图

另外，对于生产制造过程中产生的不合格问题，应本着发现问题、分析问题、解决问题的思路进行管理。本节主要介绍利用因果分析方法分析造成问题的原因，步骤如下：一是确定分析对象，把不合格的问题特性填入主干箭头指向的方框。二是记录分析意见，把针对不合格特性问题的各种原因用长短不等的箭线排列在主干线的两侧，将涉及到的六大质量要素中的某一要素用较长的箭线指向主干线；属于某大原因内次一级的中原因，用略短的箭线指向该大原因的箭线；属于小原因的箭线指向与它关联的中原因的箭线。三是检查有无遗漏，对所分析的种种原因进行检查，查漏补缺。四是记录必要事项，记录绘图者、参加分析意见的人员、时间等必要事项。

4）A（Act）处理阶段。将上一阶段检查出的成果进行固化，编制成标准统一的检查指导书，并对发现的不合格问题进行处置，找到问题原因后进行整改，并建立不合格问题台账，方便以后遇到同类问题时进行查找。运用智能设备和计算机实现无纸化办公，使用新型智能化扭矩扳手，将过程中螺栓扭矩的施加数据传输到计算机，避免人为监控造成漏检的情况；将部件用二维码进行标识，操作人员直接扫码将部件信息记录并存储到计算机，使数据录入更加精准高效；将作业记名卡片进行在线录入、审核、存档，即通过计算机软件的运用，把之前通过纸质卡片流转的作业过程质量追溯卡片通过网络进行在线记录，质检员进行网上审核，将电子版存档，实现作业全过程无纸化办公，并对制造过程的关键过程进行录像，方便日后出现质量问题时对源头进行追溯。

3 结束语

适当地进行制度调整和模式转变有利于企业的健康发展。大力推动企业的数字化建设已是目前的大势所趋，企业领导应重视数字化生产线建设，引进先进技术并推广投入使用。本文将PDCA循环理念运用到国企实际生产制造过程的质量管控中，并提出了用工序能力指数判断工序所处状态的方案，通过工序所处状态实施相应的检验频次，合理高效地完成检验任务，极大地提高了质量管控的工作效率、准确率，优化了问题的分析和处理流程，并增强了产品的质量与可靠性，适合向同领域推广。