某铁选厂过渡时期重选流程优化实践

梁艳涛 田彦纯 李月旺

（河北钢铁集团司家营研山铁矿）

某选厂处理的矿石属鞍山式沉积变质型铁矿石，矿床浅层以赤铁石英岩为主，深层过渡为磁铁石英岩，矿石矿物主要为赤铁矿、假象赤铁矿、磁铁矿［1］。赤铁矿采用阶段磨矿、粗细分级、重选—强磁选—阴离子反浮选流程处理［2-5］。经过近年的开采，矿石磁性率显著提高。目前赤铁矿流程一段2 台磨机对二段1台磨机，二段磨机及配套渣浆泵等处于超负荷运转状态，重选局部流程分选效果不好、精矿合格率较低，这些状况限制了处理能力的提升。为解决以上问题，选矿厂开展了一系列流程优化研究与实践。

1 试样与试验设备

1.1 试 样

试样取样过程中原矿平均铁品位25.32%，磁性率为34.20%。赤铁矿流程的粗细分级沉砂（试样）粒度见表1。

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由表1 可知，粗细分级沉砂铁品位43.62%，+150目粒级品位较低，单体解离不充分，大颗粒贫连生体不易在溜槽重选时进入尾矿，因而影响了重选分选效果。

1.2 试验设备

试验设备包括CTS-0503 型永磁筒式磁选机（238.85 kA/m）、RK/CSQ-50×70 型湿式强磁选机、BL-φ400型螺旋溜槽。

2 试验结果与讨论

探索试验表明，试样中低品位粗颗粒可通过磁选工艺预先抛出，为后续重选创造有利的条件。

2.1 磁选预抛尾试验

试样弱磁选预抛尾试验结果见表2。

由表2 可知，试样经过弱磁选，精矿品位提升至52.46%，金属回收率高达97.02%；抛尾产率19.23%，尾矿品位6.76%；进一步的分析表明，尾矿主要为大颗粒贫连生体、单体脉石，可见磁选抛尾可以取得较理想的效果。

2.2 预抛尾尾矿再回收必要性试验

为确定预抛尾试验尾矿中是否存在有价弱磁性矿物及连生体，进行了中磁场磁选试验，结果见表3。

由表3 可知，预抛尾试验尾矿经中磁场磁选，精矿品位较低，返回原流程磨选生产成本较高，因此认为预抛尾尾矿可以作为最终尾矿。

2.3 重选试验

2.3.1 预抛尾精矿（弱磁选精矿）重选粗选试验

预抛尾精矿重选粗选试验结果见表4。

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由表4 可知，预抛尾精矿经过重选粗选，可得到品位62.35%，作业回收率74.54%的重选粗选精矿。

2.3.2 重选精选试验

重选粗选精矿重选精选试验结果见表5。

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由表5 可知，重选粗选精矿经过1 次重选精选，可得到品位64.74%，作业回收率87.86%的重选精矿。

2.3.3 重选粗选中、尾矿合并重选扫选试验

重选粗选中、尾矿合并再重选扫选试验结果见表6。

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由表6 可知，重选粗选中、尾矿合并经过1 次扫选，可得到品位50.43%、作业回收率41.65%的重选扫选精矿，以及品位25.01%的重选扫选尾矿，重选扫选尾矿将进入后续强磁选作业回收，重选扫选精矿返回重选精选，重选扫选中矿进入二段磨机再磨。

3 实施效果

根据试验研究结果，本着可操作性强，简单易行的原则对现有流程进行改造，在改造过程中，尽量避免对整体流程造成不可逆的破坏。具体优化流程：粗细分级旋流器沉砂给入2 台CTB1550 型磁选机进行预抛尾，磁选精矿自流入粗螺给矿泵池，磁选机尾矿作为最终尾矿。

改造后流程运行平稳，由于提前抛出了部分尾矿，使得进入后续重选作业的量显著下降，受此影响，释放出后续处理系统能力约20 t/h。此次改造所涉及的主体磁选设备以及辅助设备、设施、管道等均可用于今后赤铁矿流程改磁铁矿流程中，不会造成浪费。弱磁选预抛尾指标见表7，改造前后重选指标见表8。

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由表7、表8 可知，流程优化后，磁选预抛尾产率达25.89%、品位仅7.38%；重选入选品位显著提高，因而重选精矿品位也显著提高，提高幅度达2.4 个百分点。

4 结 论

（1）粗细分级沉砂铁品位43.62%，+150目粒级品位较低，单体解离不充分，大颗粒贫连生体不易在溜槽重选时进入尾矿，影响了重选分选效果。

（2）试样弱磁选预抛尾产率达19.23%，品位仅6.76%；预抛尾精矿1 粗1 精重选，精矿品位可达64.74%。

（3）根据试验确定的优化流程进行改造，由于提前抛出了作业产率25.89%、品位7.38%的合格尾矿，使得进入后续重选工艺的矿量显著下降，从而改善了重选效果，重选精矿品位从62.34%显著提高至64.74%。