化工区常见火灾调查因素分析

李兴刚(北京市海淀区消防救援支队，北京 100093)

0 引言

化工企业火灾具备特殊性，其与其他类型火灾对比而言，存在较为明显的不同之处，无论是从火灾的破坏程度还是火灾的危险程度来看，都较为严重，而由于当时化工区发生火灾事故后，现场实际情况比较复杂，波及范围较大，存在取证难度。因此笔者认为，在化工企业日常生产过程中，企业有关人员不可侥幸疏忽，只有依据化工企业自身的特点，坚持与时俱进，加强化工企业日常的生产监管，提高安全意识，明确生产操作规范，及时查清火灾发生原因，知晓化工区火灾发生的特点并及时总结经验教训，最终才可最大程度地降低化工区火灾发生概率，保障化工企业日常生产安全。

1 化工区常见火灾事故的特征

当前化工企业内化工区的火灾事故是各种火灾事故中危险最大的，其火灾事故发生的主要特点便是多发性、普遍性以及严重性。

1.1 事故时有发生且重复发生

在化工企业化工区内火灾事故发生频率相对较大，特别是在化工区内一些日常生产主要设备的重复事故以及重点岗位事故[1]。例如需要变换饱和热水塔而发生火灾事故，因锅炉缺水而引发火灾爆炸险情等，如此重复发生的事故，重点原因便是化工区内工作人员对上级所做的化工事故防范传达通报忽视，或在日常生产过程中缺乏安全作业经验而导致，在事故发生后，化工企业工作人员也未能吸取经验教训，最终便使得火灾事故一出再出。

1.2 事故发生范围相对普遍

化工区火灾事故不仅在全国各地皆会发生，而且针对每一个化工企业每一个车间都有可能发生。无论是化工区内管道设备、工艺操作过程，还是化工区日常生产维修工作等都有，事故所发生的范围相对普遍，造成此等现状的主要原因便是化工区内日常生产工艺较为复杂，生产原材料多变，所需管理的设备较多，且部分化工企业自动化程度低，生产工人以及管理人员安全意识水平不高，缺乏火灾事故风险防范能力，最终导致化工企业火灾事故多次发生，较为常见。

1.3 火灾事故损失较为严重

这具体便是指当化工区发生火灾事故后，不仅会破坏一套厂区内的设置，还会对周围厂区的众多生产设备造成影响而出现停产、减产，其中较为严重的便是会波及生产工人的生命安全。另外，当化工区火灾事故发生后，也会为社会带来不稳定因素，化工区火灾事故所发生的恶性结果使得化工区的安全生产状况处于被动状态，对化工企业造成实际经济损失。

1.4 调查难度相对较大

化工区常见火灾往往事发突然，在短时间内便可引发生产设备爆炸起火，现场实际工作人员可能会因时间限制而面临重大危险，造成现场缺乏目击证人且化工区火情迅速蔓延，从而为后续的事故调查工作带来难度[2]。例如，由于化工区日常生产装置较为集中，一旦某装置发生火情，便会沿容器管线向周围迅速蔓延，而无法在短时间内明确起火点。与此同时，在火情发生过程中，化工物料喷溅范围较广，从而使得后续调查工作因缺乏详细数据而无法查明事故原因。

2 引发化工区常见火灾原因

2.1 化工区内系统负压，可燃气体与空气相互混合

发生可燃气体与空气相互混合的情况主要有五种：(1)当系统停水时，停水后水封水由于泄漏而导致失去作用吸入空气；(2)当系统停车时，由于短时间内出现温度降低产生负压，从敞口吸入空气；(3)由于部分人员操作不当造成系统报警装置失灵，出现气体抽送不平衡现象，产生负压，由泄漏点以及敞口吸入空气发生火灾；(4)当气体入口处被水或结晶体堵塞时，在泄漏点以及敞口处吸入空气产生火灾；(5)当用空气做试漏、试压时，由于系统内可燃物未及时清除，未增加盲板，使得空气与可燃性气体发生混合而引发火灾。通常而言，因可燃气体与空气混合引发的火灾发生在化工区内与气体压缩相关的岗位，其中最危险环节便是在加压后出现气体混合而出现爆炸，引发较大损失。

2.2 化工区内发生可燃气体泄漏

当化工区内的可燃性气体泄漏时，极易与空气形成易爆炸混合气体，所以化工区内可燃气体的泄漏便极易发生火灾事故[3]。具体而言，可燃性气体泄漏主要包括因生产设备管道被化工原料腐蚀而出现泄漏，在生产设备的动静密封之处发生泄漏，水封由于短时间断水，未及时加水出现跑气发生可燃气体泄漏以及因设备管道断裂，阀门失灵而出现泄漏。可燃性气体泄漏绝大多数是由于化工区内未对日常生产设备进行有效管理，缺乏科学的维修措施，对已出现的泄漏未能及时发现所导致，因此重视化工区生产设备的日常检修维护工作必不可少。

2.3 化工区内系统串气

化工区发生系统串气主要来自两方面，一种是可燃性气体与空气互相串流引发化学性爆炸，另一种则是因高压气体流向低压气体而出现超压爆炸。前一种是由于盲板抽堵过程出现失误，用阀门代替盲板或由工作人员误操作而引发，后一种绝大部分是由于有关工作人员操作失误以及低压缺乏安全性附件而导致，例如当高压串向低压时发生系统性爆炸。化工区内发生系统串气的主要原因来自于人为因素，因此可通过提高人员操作规范加以避免。

2.4 在化工区日常设备检修中发生火灾

2.4.1 缺乏健全的防火安全管理制度

对化工区内的设备开展日常检修，无论是大规模检修还是小规模检修都必须遵照严格的检修规定制度要求实行，而由于部分化工企业缺乏完善的防护安全管理制度，化工区内日常生产管理人员未针对检修内容以及检修范围制定防火制度，从而在检修过程中出现操作失灵，管理存在漏洞的现象，最终引发火灾事故。

2.4.2 未遵循相关规定要求进行隔离增设盲板

在化工区内必须遵循的安全规定便是在进行停车以及停工检修的设施必须与实际运行系统出现隔离，而由于在化工区内日常生产操作人员风险防范意识薄弱，未按照规定要求增设盲板，从而造成火灾事故发生[4]。例如，化工区内需检修的管道设备未增设盲板与其他设备进行隔离，造成化工区内其他设备物料进入到检修槽中而出现火灾爆炸事故。除此之外，由于在化工区部分管道短时间的检修动火中未用水封阻断气源而出现管道泄漏，发生火灾，所以按规定要求进行隔离增设盲板是重点工作内容。

2.4.3 动火检修不正当

在化工区内动火检修过程是化工企业日常生产工作得以有效保障的必要举措，而一旦出现不正当操作现象，便会引发火灾事故。首先对动火检修构件处理不当引发火灾事故，如在检修过程中未将检修设备中的焊、割构件拆下，造成检修过程中的金属构件温度升高，经由导体传达到可燃物质中而引发火灾。其次，由于在动火检修过程中所用到的能源，如乙炔、天然气等皆为易燃易爆气体，化学性质不稳定而出现火灾事故。最后，由于在检修作业结束后未遵循相关检查规范实行全流程检查，而火灾隐患本身具有强大的隐蔽性，难以被及时发现，最终引发火灾。

3 化工区常见火灾调查因素

3.1 化工区生产过程中反应条件因素

3.1.1 由压力而产生的影响因素

压力是当代化工企业生产过程中进行控制的重要参数，科学技术的进步使得化工企业在生产过程中自动控制压力，通过压力表而直观显示。由于化工区内的容器、管道以及设备都有其相应的承压范围，且由不同材质进行制作，需定期检验才可保障其安全性能。在日常生产过程中如果出现压力过高，不仅会引发容器爆炸、物料冒出，还会对化工区周围环境带来严重危害。其具体调查分析方法便是通过人工现场检查，搜寻压力仪表记录，从而提取相关材料，由于相应设备因压力而出现爆炸时，周围设备零部件会被完全抛出，因此要进行勘察搜寻工作，分析出现超压爆炸现象的可能。与此同时，询问操作工人有关实际压力的工作情况，分析是否存在人员误操作的因素。

3.1.2 由温度而产生的影响因素

与压力相同，温度也是化工企业生产过程中的重要参考数据，当出现温度控制不良时，往往会出现反应物分解现象而产生爆炸风险。另外，由于化工区物料发生热化学反应会因未及时冷却而造成化工物料溢出，从而出现起火爆炸事故。其调查分析方法便是首先寻求温度仪表记录，对火前温度进行确定。其次，检查在设备工作管道中是否存在物料溢出痕迹，最后，掌握操作人员实行操作的实际温度，从而分析温度对化工区造成火灾的影响。

3.2 化工区化工基础原料标准因素

3.2.1 对物料纯度的调整控制

化工区化工物料的纯度不仅会影响到企业日常生产产品的质量，也与火灾存在着密切联系。例如：在电石中由于磷的含量相对较高，在提取乙炔气体时便极易发生火灾，因此对化工区常见火灾调查分析时分析物料纯度必不可少，目前主要的分析方法便是一方面找寻生产过程中的原始记录以及仪表自动控制记录，从而分析火情与物料之间的联系；另一方面对火灾现场残留物进行提取，以进一步分析发生火灾事故物料的成分，找寻物料成分与火灾发生之间存在的联系。

3.2.2 物料投放量与速度之间的关系

化工企业日常生产过程中，物料的投放速度以及物料投放量是决定企业产品是否合格的必要条件。对某些生产物料而言，当投入速度加快时，便会发生剧烈反应而引发火灾，如在生产过程中投放钠的速度过快，未及时进行冷却处理而发生火灾。分析方法便是提取火灾现场残留物，以便于探寻在生产过程中的物质是否超出基本用量。与此同时，检查仪表记录检测生成物曲线是否符合正常并询问操作人员在操作过程中是否发现异常，从而判定物料投放过快、过量的发生概率。

3.2.3 物料的选配相关标准

通常而言，化工企业的物料配方皆由提前的科学实验加以确定，当在化工企业的日常生产过程中出现物料配方错误时，便会引发火灾。例如：进行氧化剂与可燃性液体之间的反应时，未对氧化剂的加入量进行严格控制，超出阈值而引发火灾。分析方法主要便是首先检查设备阀门之间是否发生配方比例失调的现象，其次，询问有关工作岗位人员在火灾发生前实行的物料配比，对周围容器管道中的残存物料进行测定，从而分析出是否存在配方选配与标准不达标的问题。

3.3 技术人员操作过程分析

化工企业在日常生产中操作人员的自身业务能力以及安全素质与火灾发生的概率存在密切关系。当操作人员在生产过程中违规操作，未遵守有关要求，执行不严而引发火灾。因此在进行分析时必须首先了解操作人员的实际操作流程，分析操作人员是否按照相关规定执行防火要求，其次，要询问有关生产工艺操作规程相关方面资料，以查清火灾发生原因是否与操作人员的操作不完善存在关联，以及时提取相关物证，保证分析结果的准确性。

3.4 对重要设备的分析

化工区生产设备是生产物料经由特定反应而获得企业产品的主要装置，由于物料本身具备易燃性、爆炸性的特点，在反应过程中需要对压力、温度等进行控制，这便决定了生产设备必须拥有良好的密封度以及完好率，其具体分析方法便是检查设备管道是否存在漏洞，以分析火灾发生的原因是否由火前跑漏物料而造成，对设备的完整程度进行检查，从而发现设备运行过程中的缺陷。除此之外，还需检查重点设备的电线是否出现熔断以及电机是否符合国家标准。

4 化工区常见火灾的预防性措施

“凡事预则立，不预则废”，对化工区所发生的常见火灾而言亦是如此。只有在化工区日常生产过程中提前做好预防性措施，有效提升生产环节中的安全系数，从人员操作、设备检修、火源管理、制度完善等方面着手，才可消除火灾隐患，避免发生火灾为企业带来的不良影响。

4.1 落实安全监管工作，重视火源管理

化工区火灾事故发生的主要原因便是缺乏对火源的管理，为从源头上消除火灾隐患，因此便需有效落实化工区常态化安全监管工作，重视火源管理，以解决火灾隐患。严格遵循国家关于化工企业生产的相关法律法规，按照国家标准执行生产作业，通过在化工区建立专项监管部门对化工区内工作人员实行监管，从而使所有员工都能够兢兢业业的开展日常生产工作。与此同时，落实生产安全责任制度，明确工作人员职责，从而当火灾险情发生时找到责任员工，另外，在化工企业开展日常生产作业前，对化工区的生产作业流程进行科学规划，如对生产物料、风向以及设备安全距离、厂房水源情况进行系统性规划，从而降低火灾事故发生的概率。

4.2 提高人员安全风险意识，定期排查安全隐患

思想观念决定前进方向，只有提高化工区生产操作人员的安全风险管理意识，定期做好安全隐患的排查工作，从而才可进一步消除火灾隐患。首先定期对化工区内生产员工进行安全知识教育，培养其有关火灾处理、火灾预防、技术创新等方面的知识，从而全面提升工作人员的安全操作意识，在工作过程中便可及时发现安全隐患，加以解决；其次，定期安排工作人员对化工区所有生产设备、生产物料等进行检查维修，进而防患于未然，避免因设备性能下降、设备老化而引发的火灾；最后，落实审批工作，如通过严格规范动火审批流程，明确动火的操作程序，有效落实静电处理措施，从而提高火灾防范能力，消除安全隐患。

4.3 应用先进技术，加快推进化工企业本质安全化进程

若想从根本上提高化工企业的安全生产水平，降低火灾发生险情，便需应用当代先进技术推进本质安全化进程[5]。化工企业通过应用当代前沿科学技术提升生产装置的生产效率，以满足企业日常生产安全的实际需求，加大对自动化技术的应用投入，通过完善技术改造计划，从整体上提升化工企业的自动化水平，促进企业的生产效率提高。另外，严格把控化工企业内设备选型以及建厂审核工作，按照国家相关生产工艺设计化工区，充分考虑化工区内防爆、防泄漏、防火隔离等重点因素。同时，保障化工区内的设备选材布置与国家相关规范符合，如选择耐高温、腐蚀性能较强的材质，从根本上降低火灾隐患。

4.4 优化管理，消除危险性因素

制度是企业的生命力，只有优化化工区生产工作中的管理制度，控制消除危险性因素，才可提高化工区整体生产效率，降低火灾发生概率。首先通过建立严格的工艺指标控制管理措施，制定工艺流程生产表，让工作人员能够按照工艺指标要求，控制好生产过程中的入料顺序以及排料速度，消除因物料操作不当而引发的火灾；其次，通过加强对危险品的管理工作，重点对氧化剂、助燃剂、易燃固体分门别类进行贮存保管，落实“三关”要求，即出库复验关、入库验收关以及贮存关，从而避免重大火灾事故的发生；最后，做好泄压防爆措施，通过应用放空阀、安全阀并进行定期检验，防止发生物理性超压火灾爆炸险情。

5 结语

总而言之，在化工企业化工区内属于易燃易爆的物品众多，企业日常生产操作流程相对复杂，企业管理存在难度，一旦发生爆炸以及火灾，不仅会造成重大人员伤亡事故，还会对企业的未来发展造成不可挽回的后果。所以，化工企业只有增强人员风险防范意识，在日常生产环节过程中制定出安全可靠的生产措施，实行高效率的监督管理工作，应用新技术、新方法，降低火灾发生概率，促进企业的长远可持续性发展。