浅析自动化控制如何应用于化工安全生产

2021-12-31冯瑞

科学咨询 2021年29期

冯瑞

（利华益维远化学股份有限公司山东东营 257400）

在化工安全生产环节采用自动化控制技术已经得到行业认可，化工安全生产质量与效率能够提升，夯实化工领域拓展的基础，促进化工企业的综合效益增长，从而带动社会经济发展。影响化工生产的因素较多，如果安全生产水平较低，安全事故发生频率较高，则难以保障生产人员的生命安全。因此，积极探索自动化控制在化工安全生产中的应用具有关键性的意义，也能够为化工企业稳定发展提供保障。

一、自动化控制技术及其必要性

制造业自动化是生产化中的一个中心控制对象，它以化工生产过程为重点，通过控制理论与技术之间的联系，通过精确控制算法，停止对整个产品生产过程的控制，实现原材料实际加工与生产的自动化，并允许对压力和温度等与生产相关的参数进行科学控制[1]。如今，日常生活的各个方面都与化学制品有关，包括食品和衣服。但是，对于大多数化学品来说，制造材料具有易受伤害的特性，从而导致生产中出现更大的安全问题。实际上，许多安全威胁对工作人员的生命和财产安全构成严重威胁。在这一点上，化工生产企业高度重视生产过程的安全性。为了确保生产企业的安全平稳运行，可以应用自动化控制来控制化学品的整个生产过程，最大限度地减少安全问题的可能性，确保整个生产企业的安全，促进生产企业更好发展。自动化控制是一种常见的技术，在安全的生产环境中取得了难以想象的积极成果。有助于合理控制安全风险，能够对化工生产的温度因素、压力因素和湿度变化进行监控，在发现异常情况的时候能够第一时间进行处理，解决化工生产安全性不高的问题[2]。实际上，化工生产本身的风险远远高于人能承受的极限，因此一般不能完全通过人工进行控制。比如说，很多化工原料本身都具有易燃易爆、腐蚀性突出、毒性大的特点。在生产中一旦发生泄漏，那么必然会给生产人员的生命安全带来巨大的威胁，这显然不符合安全生产的有关要求。所以说，想要提升生产安全性和效率，就必须要积极主动的应用自动化技术，使之在化工生产当中发挥应有的作用，提升化工生产的安全性。

二、自动化控制系统在化工安全生产中的应用

（一）监控分析仪表

化工生产工作实际开展的过程中，把人工监控和传统监控仪器结合在一起对生产设备中使用的仪表进行全面监控的方式，不管是在效率还是在精准的程度上，往往是不能满足具体化工生产实际要求的。用自动化控制体系替代传统仪表监控设备，会让化工安全生产更加合理和高效。比如，现场的总线系统从化工生产相应的基准入手，在实行统一规划处理过程中，也实行了系统的合理性监控。在处于开放性的环境领域下，更好的保证操作具有互动性和实际价值。另外，系统以具体的数字模型装置为基础，能够开展装置配比工作，使化工生产的相应接线工程量减少。现场总线系统，就会按照实际的生产对象，以适配的仪表监控形式为主，保证系统具有相应的安全性能和价值。

（二）故障诊断

相比于一般的工业生产工作，化工生产的流程具有较强的复杂性，并不能完全运用模型管理的方式对于整个生产过程实施监督与管理。化工生产具有较强的严密性，每个环节都需要达到相应的要求。以安全生产作为目标导向，应该充分运用相关专业知识以及概念对于化工生产的整个过程实施监督与控制。运用有效检测方法所发挥的作用不容小觑且较为关键。在化工安全生产中，自动化控制技术的优势显而易见，能够较为容易地完成化工生产的任务，信息处理效率较高，能够对于数据结果进行归纳与整理，并发送其进入数据库中[3]。利用系统对于问题和故障进行诊断的准确性要高于人力诊断与监控。一旦激活自动化控制系统，工作人员可以以数据作为依据，调查与分析存在于不同环节的安全隐患，并将潜在的风险因素找出来，立刻进行合理预测，制定出最优的故障处理方案。充分发挥自动化控制技术的优势，能够在很大程度上提高化公生产的安全性以及便捷性，大大提升故障诊断的准确率，使得对于化工生产过程的监管能够达到较为理想的效果。

（三）安全联锁系统

为确保生产过程的安全稳定运行，尽量减少工艺案例造成的设备损坏和人身伤害，降低发生重大事故的可能性，并为工艺设备和机床组建立单独的应急和连接系统，这些系统在启动、停止和生产过程中可能造成严重的人为干扰和干扰。应急和连锁系统主要从生产事故开始，以便及时停止生产和操作系统。通过在安全系统中对设备进行在线安全监控，设备在超过某一阈值或制造过程处于危险状态时，会执行相应的逻辑程序，安全泄漏信号会快速锁住或紧急停止信号应用于该过程，并自动使相关制造过程和设施进入安全临时状态(如有必要，部分或完全关闭)。安全锁系统独立于生产区，是确保化石安全的重要手段，是工艺安全的最后障碍。