胶合板单面涂胶组坯技术的探析

2021-12-24卓宇

农村科学实验 2021年17期

卓宇

（广西壮族自治区国有六万林场，广西玉林 537000）

胶合板材质在工业生产和建筑工程实施过程中，胶合板材属于人造板材的一种模式。为此胶合板单面涂胶组坯技术应用于胶合板材生产和技术过程中，能生产出高水平、高质量的胶合板。加上现阶段胶合板材质成为房屋和建筑实施混凝土建设的高品质模具，所以随着建筑行业以及工业生产的不断发展和进步，对于胶合板材质的要求随之提升。

1.合板单面涂胶组坯技术操作流程

为了进一步保证胶合板单面涂胶组坯技术水平，本次研究将针对单面涂胶胶合板生产技术方式进行综合分析，并且需要使用已经废弃的小块单板进行再次重复利用，进而有效生产出高水平、高质量的胶合模板。同时，胶合板单面涂胶组坯技术实施时，需要将胶合板结构的每一层单向板材涂抹胶水，进而针对单向板材结构、外部形态以及大小进行限定和约束，同时实际开展组坯操作过程中，板材之间需要相互结合和搭配，致使每一块单向板材与相邻的单向板材之间能够进一步结合，进而不断提升胶合板的连接程度，极大提升木材整体使用效率，为进一步保证模板结构表面光滑性，致使胶合板表面具备光滑性和耐用性等相关特点。

单面涂胶生产胶合板材在生产过程中，首先需要将原木锯断，并且按照胶合板生产实际尺寸和数据长度分割木材，随后，需要将分割好的木材放进水池进行全面浸泡或者蒸煮，致使木板不断增加基础含水效率，进一步软化木板基础纤维，以此便于再次加工和分割。其中木板在水中浸泡时，则需要根据树木种类和生长环境，进一步明确技术工艺基础参数，其中常见软质树木品种只需要浸泡在水中即可。其中越硬的树木品种在水中加温的时间越长。同时，树木要有效去除外部表皮，去除泥沙物质，以便于旋转切割。同时板材在切割过程中，需要将旋转切割好的单向板材按照胶合板成品标准的净尺寸进行生产和制作，最终有效剪切成标准规格单向板材等待制作，其中不够整张板材可以进一步剪切成窄条做成单板材质。其中单板经过干燥技术处理后，需要将已经剪切好的单板材质以及小块单板材质进行整合拼接，并且使用相对自然的晾晒和干燥技术进行进一步干燥，致使单板结构自身绝对含水效率能够达到6-10%左右。并且在单板制作后进行陈列后，需要保证胶合板材的整体含水效率十分均匀，尤其单板在后续整理以及干燥后，板材存在缺陷部分需要进行结构修理、添加和结构拼接等相关环节，进一步保证胶合板表面和芯板分别处理。

2.胶合板单面涂胶组坯技术现状

胶合板是我国人造结构板生产中，最大的板材种类，根据目前我国胶合板生产现状进行综合分析，其官方数据统计目前已经高达16546万m3/a，同时胶合板生产行业在不断发展过程中，不仅有效带动中国森林以及生态自然环境的完善和优化进程，能够有效吸收部分农村剩余劳动力，为农村经济发展的完善和提升带来基础帮助。然而由于胶合板自身生产规模范围相对较小，尤其在胶合板生产行业以及核心产业工艺产业链结构中，胶合板单面涂胶组坯技术工艺水平需要进一步提升，加上现阶段我国胶合板单面涂胶组坯技术工艺转化缓慢，进而体现出人工数量多，自然环境差等相关问题。

随着我国经济实力不断发展，胶合板行业无论是生产技术，还是技术人员基础薪资水平同样不断提升。比如：根据目前我国某省作为实际案例，胶合板在生产过程中，技术人员核心薪资已经有所提升，导致人工经济成本会持续增加。除此之外，由于胶合板材质生产过程中，胶质黏合药剂支出成本不断提升，进而为我国胶合板生产行业的经济成本带来巨大压力。另外，随着我国绿色环保政策不断发展基础环境下，致使企业在化学原料选择和处理过程中增加经济成本，并且此种经济成本压力来源主要总结为，在胶合板生产过程中，无法有效实现连续涂胶组坯技术，进而阻碍和约束了胶合板生产企业的持续发展。所以针对此种胶合板发展和生产现状，采用单面涂胶组坯生产线，才是进一步解决我国胶合板生产技术环节最佳方案。

3.胶合板单面涂胶组坯技术探究

3.1 单面涂胶组坯技术原理

在胶合板生产过程中，胶线式单面涂胶技术自身具有技术优势和特点，因此其技术实际开展系统应用时，首先通过液压系统，进而将胶合板所需要的黏合试剂传送至胶黏试剂分配设备，通过技术操作和系统运转，进而由出胶口将胶质黏合试剂均匀、稳定的喷洒在单向板材结构表面。同时，单面涂胶组坯系统内部还装设有自我清洗系统结构，进而可以在设备运转以及操作过程中，在设备休息期间进行清洗，进一步防止胶黏试剂凝固，进而堵塞出胶口。

3.2 单面涂胶组坯技术特点

在胶合板板材生产环节中，各种胶黏试剂黏合时，需要根据涂胶设备以及运转系统自身压力参数，进而将黏合试剂挤出出胶口，在此种技术原理运转环境下，单面涂胶组坯技术适用于多种类型的胶合板生产模式，比如：脲醛树脂胶物质、酚醛树脂胶物质以及三聚氰胺脲醛树脂胶物质等胶合板基础使用黏合试剂，其基础黏度需要保证在800-3000cP范围内。

在胶合板内部结构应用和生产过程中，需要根据不同生产实际需求，选择不同厚度数据的单向板材，其中胶合板粘结试剂出胶口需要距离单板材质至少15厘米进行调整，尤其在单板结构生产过程中，不能产生任何模式的机械性质接触，保证任何厚度的结构板材都可以自由的通过设备，进一步减少由于传统滚筒模式涂胶技术造成的胶合板材破损等相关情况。其中水平较高的胶合板黏合过程中需要保证较高水平的涂胶精准程度，所以系统胶合板单面涂胶组坯内部结构中，基础参数需要由智能化PLC系统进行结构控制，同时胶黏试剂在实际运转和操作过程中，主要由出胶口基础下落速度以及胶合板胶线运转速度，进一步控制系统单位时间内，胶合板结构表面的黏合试剂总体数量，最终有效把控系统涂胶数量。

在系统运转过程中，只有相对精准的胶线流速在日常控制过程中，致使粘合胶数据误差保证在3%左右。而黏合试剂想要实现均匀生产效果，胶合板胶黏试剂会经过主要控制分配区域增加设备压力，并且通过出胶口位置进行均匀涂抹，其中每条胶水线核心间距为3毫米，进一步节省胶合板黏合经济支出成本。其中相对精准的粘合试剂线路整体流动速度能够保证胶水误差在3%范围内，同时相比传统滚筒模式胶水运转方式来说，此种技术模式能够节省胶水至少10-25%左右，比如：在胶合板生产过程中，如果目标胶水整体使用数量为150 g/m2。此时如果使用传统涂胶方式，那么在实际胶水实施过程中，其数据误差±20 g/mz。

3.3 单面涂胶组坯生产应用

在单面涂胶组坯生产过程中，首要根据胶合板材生产实际情况，详细介绍了单面涂胶生产设备，此种设备主要适用于脲醛树脂胶物质、酚醛树脂胶物质以及三聚氰胺脲醛树脂胶物质等各种黏合试剂，所以根据其基础生产能力和技术手段，使用胶线模式涂胶技术手段以及帘式涂胶技术手段，并且其系统内部结构中带有自动清洗系统，进一步满足常规环境下胶合板材单板组坯生产需求。除此之外，涂胶组坯生产线路的基础生产能力一般需要保证在300—450 m3/d，因此一般需要搭配和使用脲醛树脂胶物质、酚醛树脂胶物质以及三聚氰胺脲醛树脂胶物质等各种类型的黏合试剂，进而使用自动化原材料进料设备，所以此种生产线路和系统至少需要保证2-3人开展技术操作。为了进一步满足企业对于胶合板材生产要求，其单面涂胶线设备需要分为三种不同级别的设备进行日常操作。但是，三种不同级别设备的主要区别则在于原材料进料系统和设备结构，其中一级、二级都是用了真空吸盘模式进行原材料填充，并且组坯技术生产环节中，第一级别有效满足单人操作半自动化技术操作，但是第二级别则增加了机械设备装置，最终实现全自动组坯胶合板材生产基础形式。