汽车前脸外观尺寸控制方案

洪海玻，魏庆丰，杜坤

江淮汽车集团股份有限公司技术中心 安徽合肥 230000

随着汽车行业的高速发展，消费者对于整车外观品质的要求越来越多元化，汽车外观造型设计创新也逐渐增多。这对于汽车外观品质控制也提出了更高的要求。

感官质量要素识别

识别汽车前脸DTS各部位对于顾客感知质量的关注度，将各区域分为A类和B类点，对不同区域设置不同的公差（见图1）。

图1 整车前脸感官质量识别

1）A类点公差参考：±0.8m m、±1.0m m和±1.5mm。

2）B类点公差参考：±1.5m m、±1.8m m、±2.0mm或不做要求。

设计方法

1.基准选择

基于公司现有工艺条件，分析X、Y、Z三向公差尺寸对于整车DTS公差的达成度，以确认前脸基准的选择。参考案例如图2所示，尺寸要求见表1。

图2 前脸基准选择

表1 车身各方向基准选择要求

2.全流程控制方案设计

基准确认后，需要在此前提下，从最小零件单元到最终装调完成，制定全流程的控制方案。该控制方案主要包括全流程的工艺路线，如图3所示。

图3 全流程工艺路线控制方案

3.尺寸链计算及功能尺寸识别

针对初步的控制方案，针对每个外观感官质量要素，验算在公差要求下的不合格率。一般不合格率＜2%为合格，≥2%为低风险，≥5%为高风险。对于低风险和高风险尺寸需要制定相应控制手段，如提高零件公差、改变工艺流程等。

尺寸链计算的同时，输出对于各个零件的功能尺寸要求，并与相关负责人及厂家确认并落实可达成性（见表2）。

表2 前脸相关功能尺寸

4.装具及过程检测

装具及开口检具清单见表3。装具的调试以稳定性及合格率为主，调试后通过开口检具确认调试效果。

表3 装具及开口检具清单

实物验证流程

实物尺寸验证试验的意义在于在调试初期识别尺寸影响的结果，制定工装调整和产品修改措施，并对模拟计算结果进行验证。调试阶段，越早找出正确的方案，修改的时间和费用代价越低。

在首批焊装样车生产完成和首批总装件到位之后，就可以开始首轮实物尺寸验证试验。

实物尺寸验证试验清单在设计阶段提交（最晚在数据冻结之前），由尺寸设计人员综合产品和工艺意见完成。

在进行试验之前，需要编制验证试验的工艺卡，通常由试验的执行人员完成，并预计执行试验所需工具、所需零件以及预计测量的数据和影响结论。

试验完成之后，尺寸调试人员需要结合试验的结论，分析和制定对应的尺寸调试方案。

结语

最终整车的外观尺寸基本达成前期设定的公差指标，但由于实车最终感官效果与前期模拟存在一定差异，需要通过匹配调整个别零件尺寸，以实现最终整车的美观度。

前期的控制方案设计对于整车的最终感官效果影响较大，好的方案可使成本、周期、操作性及最终品质大幅提升，起到事半功倍的效果。尺寸人员可结合工厂实际工艺水平，针对不同造型制定较为完善的整车控制方案。