装备制造企业产能提升路径研究

王旭

摘要：近年来，随着我国社会经济的快速发展，装备制造企业是我国社会经济发展的重要项目之一，其产能建设将对国家整体装备体系建设能力提升具有重要意義。文章剖析我国装备制造企业产能建设做法及现存问题，提出装备制造企业产能提升路径，以期为我国装备体系建设做出贡献。

关键词：装备制造;企业产能;提升路径

引言

国内装备制造企业已经开展了多年的装备产能建设工作，综合前人研究并基于广泛调研，总结出国内装备制造企业产能建设存在的不足，不断完善订单激增情况下的紧急生产管理体制机制，以保障突发情况下生产任务的有序开展。

1装备制造企业产能建设现存问题

我国装备制造企业已采取了一系列举措，大大提升了企业装备生产快速响应能力。但对比其他国家大型装备制造企业的产能建设情况来看，我国的装备制造企业产能提升策略仍然是以紧急生产情况下的组织管理应变为主，在设计理念变革、生产线升级、智能制造等改进装备生产的技术、工艺等方面还存在一定不足。结合我国装备制造企业的当前情况及与其他国家装备制造企业的对比，主要从批产设计思维、生产线水平、供应链体系3个方面提出国内装备制造企业产能建设的现存问题。

1.1大批量产品生产认识不足，批产设计思维有待提高

国内大型装备制造企业大多沿用研制型的科研生产模式和生产线，现行科研生产模式大多关注创新型的产品设计需求，对产品的批量生产需求考虑不充分。在产品设计方面，设计指标分解在大批量生产的可验证性和可批产性方面考虑不足，即产品设计指标通用性不强，指标验证流程和批产工艺流程有待进一步优化，对后续装配、测试等一系列工作造成影响;在测试项目设计方面，当前按照从单机到分系统再到总体的各级测试工作，一方面存在反复测试情况，另一方面存在下级指标验证依赖上级的情况，增加了总体层面工作量。

1.2信息化手段运用还不完善

充分信息化的生产线能够有力保证产品生产效率，国内装备制造企业在信息化手段运用方面还不完善，仍需进一步提升。在管理方面，当前管控流程中的信息化应用程度仍然不够，决策者借助信息化方法及时掌握型号研制生产进度的手段还需完善;在设计方面，数字化的设计理念和方法还不完全到位，企业设计人员对基于模型的系统工程等先进设计方法实践应用仍待提升;在制造方面，先进制造技术与先进制造模式应用不足，自动化、数字化生产线的生产效率还需提高，且大多数生产线的柔性程度不足。

1.3供应链体系还不完善，借助外部资源的能力仍有欠缺

完善的供应链体系是有效统筹合作企业优势资源，并建立与采购方之间稳定供需关系的重要保证。当前，国内装备制造企业在供应商管理方面仍不成熟，存在产能外扩不充分的情况。在与其他大型装备制造企业合作方面，尚未建立稳定的合作机制、完善的合作制度;在对中小企业供应商的培育方面，与中小企业的有效对接不足，地方、中小企业等市场化优势力量作用发挥不够;在对现有供应商体系管理方面，供应商考核评价制度还不健全，导致产品质量管控精细化程度不足。

2装备制造企业产能提升路径

2.1重视批产，建立兼顾创新和批产的科研生产模式

从研制型科研生产模式向兼顾创新、批产的科研生产模式转变，首先需要从源头上改变产品设计思维，即在现有产品设计体系中融入通用性、可批产性的设计思维。一方面，加强产品指标的可批产性分析，研制初期融入对批产技术状态和工艺状态可实现性分析，提升产品成熟度，适应批产要求;另一方面，提升产品指标精细化设计水平，降低各层级设计余量，为批量生产提供条件。此外，应加强产品系列的通用化设计，构建通用化、模块化产品货架，推动产品的系列化发展，缩短产品研制、生产周期。

2.2运用信息技术，打造数字化、智能化的生产线

企业的生产能力很大程度上取决于生产线的状况，先进完备的生产线是应对临时紧急任务时企业快速扩大生产能力的有效保证。一方面，推进信息技术在管理控制过程中的应用，统筹谋划科研生产设施、科研生产管理信息化等方面的信息化建设，打造完备的信息管理系统，实现对生产流程的远程可视化管理;另一方面，结合柔性制造、敏捷制造等先进制造思想，打造适应多品种、小批量的智能生产单元和柔性生产线，逐步建立起高效、先进、柔性、快速响应的生产制造能力。

2.3用好外部资源，科学谋划生产能力布局

除提升自身生产效率外，充分用好外部资源也是快速扩充生产能力的重要方法。一是建立与其他装备制造企业的稳定合作关系，建立健全合作体制、机制，开展联合应急预案建设;二是采用外协方式，吸收先进的地方、中小企业力量，面向市场形成“小核心、大协作”的装备科研生产能力布局结构;三是完善对各级各类供应商的管理，健全供应商考核评估、准入准出、配套管理等相关制度，保证产品质量。此外，在借力外部资源的同时，要注重维护企业自身的竞争力，形成“核心能力在手，非核心能力靠外”的生产能力布局。

2.4优化生产全流程，提升自身紧急生产能力

高效的生产流程是提升企业固有生产能力的重要基础。近年来，国内装备制造企业积极改进应急生产工艺流程，统筹安排工步顺序，从产品生产、总装总测、验收交付的全流程进行优化，提升了装备生产任务完成效率。在产品生产流程方面，充分开展分析论证，在产品性能指标满足要求的情况下，提高产品测试、试验、测量、交付等全流程效率，大大缩短了生产周期;在总装总测流程方面，面对传统总装总测流程难以满足大批量产品交付需求的情况，调整生产组织模式，将单一团队依次完成全部工序的方式转变为多个专业团队分别完成不同工序的模式，在保证产品质量的基础上大大提升了生产效率;在验收交付流程方面，创新验收形式，采用生产过程中检验与最终产品检验并行的模式，代替仅由采购方检验最终产品的模式，同时灵活采取会议验收评审方式外的其他验收方式，极大提升了产品交付效率。

2.5协调外部资源，快速实现应急产能外扩

合理利用外部资源是快速释放企业生产能力的关键措施。近年来，国内装备制造企业积极协调外部人力、物力资源，确保紧急生产任务进度。在增加人力资源方面，采取灵活用工的方式协调、调集其他企业的员工，组成项目临时生产班组或生产车间，缓解了人力资源不足的问题;在吸收社会优势资源方面，贯彻军地协同思想，充分运用地方企业的物流运输能力、设备设施资源等，提升了快速反应能力。

2.6创新管理手段，完善紧急生产管理体制机制

有效的管理手段是应急任务顺畅开展的重要保障。国内装备制造企业在开展紧急生产任务时，建立紧急生产指挥领导体制，顺畅工作机制，制定非常态生产任务情形下的质量管控、风险管控等制度规范，同时将订单量激增的大批量生产任务作为一种突发事件类型纳入企业总体应急预案，保障了紧急生产工作的井然有序。

结束语

总而言之，先进完备的生产线是应对临时紧急任务时企业快速扩大生产能力的有效保证。一方面，推进信息技术在管理控制过程中的应用，统筹谋划科研生产设施、科研生产管理信息化等方面的信息化建设，打造完备的信息管理系统，实现对生产流程的远程可视化管理;另一方面，结合柔性制造、敏捷制造等先进制造思想，打造适应多品种、小批量的智能生产单元和柔性生产线，逐步建立起高效、先进、柔性、快速响应的生产制造能力。

参考文献

[1]戴璐.装备制造企业产能控制建设的重点难点分析[J].中国总会计师，2019（10）：132–133.