质量控制在插座生产中的应用

王萍萍

（江苏通领科技有限公司，江苏 苏州215400）

目前部分公司的插座生产线并未采用智能制造，多数仍然以手工操作为主，质量控制从来料到成品，都需要QC人员严格按照要求进行监控。

1 来料质量控制

插座使用的原材料主要为塑料（如PC、ABS、PP）、金属（如黄铜、铁）、线路板使用的电子元件（如电阻、电容、二极管）、外协件（如螺丝、变压器、指示灯）等。

按照公司文件规定、标准要求或技术人员提供的技术参数对来料进行检验确认，检查其是否符合要求。一般的外观检验可以采用目视、手感、样本对照等方法进行检查：检查塑料粒子，物料颗粒应大小均匀、无受潮结块、无杂质；检查螺钉，螺钉应无变形、无压伤、无锈斑、无污染、无缺损、无镀层脱落等不良现象，颜色均匀；检查线路板，线路板表面应平整洁净、插件孔无堵塞、焊盘均匀光滑，无破损、起层、开裂现象。

使用游标卡尺、影像投影仪等检查尺寸、结构参数：测量螺钉长度、宽度、螺纹间距等，尺寸要在要求的公差范围内；使用游标卡尺、维氏硬度计等测试铜带的厚度及硬度。

使用仪器设备检查产品的物理特性、电气特性等：塑料粒子经燃烧测试，其阻燃等级应符合V-2；检查电容、电阻、电感、二极管、整流桥墩等电子元件，使用万用表、电容测试仪等设备测试元件的电感量、Q值、输出电压等参数；使用万用表核查线路板，测试线路通断性能。

核对产品的规格书：对于塑料粒子、金属材料，供货商要提供有效的出货检验报告；核对变压器规格书，核对绕组、线径、绕线圈数、绕线方式、浸焊工艺等是否符合要求，查验骨架、漆包线等材料的认证是否齐全。如果发现原材料不符合，要立即上报异常，根据公司的不合格品控制程序处理异常来料。

2 过程质量控制

按照产品生产工艺，经过注塑冲压、贴片、插件、组装、包装等工序，在生产中实施全过程质量控制。在巡检中如发现异常波动，应立即通知操作者进行分析调整；如发现严重质量问题，提出异常及改善措施并上报领导及相关部门，按不合格品控制程序处理。同时监督生产是否按照工艺文件作业，产品的摆放是否做好标识、防护，设备是否经过点检、校准、是否有维护保养等。

2.1 首件检验

每天生产开线前进行首件检验，首件检验如有不合格等异常问题，品质部按异常处理并按不合格品控制程序向有关部门及时反馈，并跟踪效果确认。首件检验合格，产线继续生产并保留首件样品。

2.2 注塑和冲压

按照工艺操作规程设置注塑机/冲压机参数，巡检抽取样品。

塑料件外观检查：表面光滑，无杂色、无飞边、无缺料、无缩孔、无气泡等注塑缺陷。

尺寸检查：用游标卡尺或影像投影仪检查，是否符合尺寸及公差要求。观察是否存在间隙、断差等现象，与相关部件进行试装确认，观察是否存在阻塞、无法安装等现象。关键元器件和材料要进行定期确认检验控制要求，包括耐热、耐非正常热和耐燃、耐漏电起痕等项目。

金属件外观检查：应无变形、毛刺、垫伤、裂纹、生锈、氧化等。

技术参数检查：应用治具检查角度是否偏大或者偏小，用游标卡尺或影像投影仪检查规格尺寸，例如插套组件中的插握部件，要严格检查插握部件的厚度、倾斜角度，这对后续的安装和产品的通断性能、插拔性能等都有关键性的影响。金属件也需要进行试装确认和关键件的定期确认检验控制。

2.3 线路板组装

线路板贴片：按照设置程序上料，PQC巡检检查元件、料道是否与程序设定一致，SMT贴片无溢胶现象、贴片元件无错误、元件固定无偏移、贴片无脱落等，检查时需佩戴防静电手环及手套。

线路板插件：这个工序非常关键，PQC要严格按照要求进行巡检。监督工序操作人员必须佩戴防静电手环，防止PCBA失效。插件时注意插件方向，电容、灯等元件是有方向要求的；元件插装要到位，不可有浮高、翘起、倾斜；过波峰焊后不能有连锡、漏焊、虚焊、少件，不能有锡珠锡渣残留。完成的PCBA组件放入治具中，测试通过后，方可流转至下一工序。

线路板生产工序对环境要求比较高，需保持合适的温湿度，保持车间清洁干净，并定期检查。

2.4 产品装配

产品装配也是非常关键的生产工序，包括模块组装、焊接、成品组装，组装完成后进行成品检验，再经包装、品检合格后，就可以出厂发货了。

组装时，PQC要严格按照要求进行巡检。模块组装时，插套的组装是很关键的，装配时需戴手套或手指套，插握要安装到位，无变形，不能晃动，左右插握要安装正确，在组装过程中不能造成其他部件损害或移位；银点部件安装时注意要卡到定位槽。焊接时注意防止部件被烫坏，控制电烙铁的温度；焊接时注意安全，当要焊接的接线比较多，需要两人合作时，一定注意烙铁不要碰到手，采用工装治具或者自动焊锡来代替人工是比较好的措施；应适量使用焊锡，焊点圆润、焊接牢固，注意零线、火线、接地线不要焊错；焊接有USB模块时，对于导线端子，导线应当固定或紧固，而不能单靠焊锡来保证导线固定在位，推荐经济且操作工艺简便的勾焊方式。按键、开关装配后确认使用有效，动作顺畅，无卡滞现象。导电带、模块、电路板组装时要安装到位，有定位柱或者定位孔，避免零火线导电带导通。安全门是插座结构上一个非常关键的安全性能指标，安装后要手动检查，确保组件可以自动回弹，以使成品能够自动地将插套遮蔽起来。封盖后注意上下盖间不能有缝隙，不能有高低落差，如安装有指示灯，指示灯位置应固定，不能下陷。装配电源线时注意电源线一定要卡到盖的卡扣内，并且要卡到位、卡牢。做好防护措施，例如铺放珍珠棉到操作台面，以避免表面产生划痕而影响外观。

物料/部件需用周转箱进行周转，表面用瓦楞板覆盖，防止灰尘、异物混入。每一周转箱需放置工艺流程卡，且内容与实物相符。

组装完成后进行耐压和通断测试，PQC按照抽检方案抽取样品，送至实验室进行成品检测。

2.5 包装

按照要求进行绕线、包装，PQC巡检，确认操作过程中工作台垫泡棉以防止产品表面划伤，抽查产品检查上下盖之间是否有明细缝隙，灯是否有歪斜、下限等不良情况，确保产品清洁无脏污等。检查产品和零配件的放置方向、使用的包装盒等是否正确，检查强制性认证产品是否加贴或模压CCC标志。

3 成品质量控制

品质部QC按照生产部整理好的产品型号、数量等进行核对，按照相应检验文件的各项要求，依据GB/T 2828的抽样计划，对成品件进行逐批随机抽样检验。抽取样本时要小心，以免因掉下来或因其他形式而造成损伤。

插座成品检验主要包括整体外观和安全性能要求。整体外观应洁净、标识清晰、无划伤、无异色，产品及包装的字体正确，型号与规格符合要求，产品LOGO正确，说明书及包装盒内标签正确等。安全性能要求主要包括极性检查、接地连续性、电气强度。极性检查根据GB/T 2099.1—2008附录A的A.2方法进行试验，试验后极性应正确。接地连续性根据GB/T 2099.1—2008附录A的A.3方法进行试验，施加安全特地电压于标准规定部位后，应能显示出连续性。电气强度根据GB/T 2099.1—2008附录A的A.4方法进行试验，施加标准规定电压后产品不应出现闪络现象。

检验不合格，检验员贴不合格标签，并填写异常处理说明不合格故障、原因及数量，及时上报，并按照不合格品控制程序对检验不合格的产品进行相应的处理。

4 结语

产品质量控制是对已经生产的产品采取的后续监控手段，期望发现错误并提出改进措施，增加事前的质量保证类预防活动，期望可以降低错误发生的概率。多种质量管理方式相结合，以达到企业高质量生产的目标。