利用精益生产控制成本的探讨

苏勇 俞涛

(1 北京机械设备研究所，北京 海淀 100089；2 中国航天科工防御技术研究院物资供应站，北京 100071）

前言

精益生产(Lean Production)，简称”精益”，是由麻省理工学院教授在对丰田生产方式进行研究的基础上提出的一种管理理念。通过众多知名制造企业的应用及发展，逐步形成了精益生产理论和生产管理体系，该体系仍处于不断演化发展当中。由于精益在企业管理的不同层面和几乎所有领域都有应用，逐渐上升为一种广为认可的管理哲学。

一、精益生产与企业经营管理

从精益理念在企业经营管理实践中的应用看，精益已经不再局限于最初生产层面，而是涉及企业经营管理的诸多层面：生产现场、库存控制、生产计划管理、流程改进(流程再造)、成本管理、员工素养养成、供应链协同优化、产品生命周期管理(产品概念设计，产品开发，生产线设计，工作台设计，作业方法设计和改进)、质量管理、设备资源和人力资源管理、市场开发及销售管理等。对于一个企业，产品的生产制造是其重要的生产活动，是经营的基础。所以，聚焦生产领域的精益生产依然是精益发扬光大的基础。为此本文聚焦探讨利用精益生产控制成本，力图帮助企业打牢基础，提升企业竞争力。

二、精益生产实施的最大益处

1980 年代，丰田公司在生产实践中率先运用去除生产浪费的方法来获取竞争优势，并取得了成功。该公司还发展出一种价值流程图工具，来帮助企业理解和精简生产流程，辨识出隐形的浪费，有利于指导减少浪费的改进实施，使生产流程朝向理想化方向发展。通过对浪费问题发起的系统性攻击，进而对质量问题的深层原因展开攻击，最终对根本性的管理问题展开攻击，层层递进式的解决企业中的非增值作业，降低企业运营成本。

可见，精益生产从它诞生起，就是自带降低企业生产成本的属性，所以精益生产实施的最大益处之一，在于其能显著降低成本，提升企业的费效比。在精益理念中，企业里存在诸多的浪费，即不增值的作业，这种非增值作业无形中增加了成本，令企业经营成本居高不下。而通过精益理念指导下的，上至企业最高领导者下至基层每一名员工都参与的精益生产改善活动，会逐步消除企业日常运营中的非增值作业，从而降低生产成本。

三、精益生产实施的步骤

（一）企业最高领导者必须是积极推动精益生产实施的第一人

企业最高领导者必须亲自挂帅推动精益生产的实施，这是保障精益生产改进启动、顺利实施和持续改进的重要条件。只有企业最高领导者的积极推动，企业全员的认识才能统一，企业中的隐形浪费才能被深挖，改变企业惯性遇到的阻力才能被消减。

（二）现场调查和评估

搞生产改进必须到现场，不能在办公室靠想象讨论。通过到生产现场的调查，了解生产的流程和细节，梳理出价值流程图，发现以前不被关注的浪费，找到非增值作业，然后，评估企业实施精益生产前的状态，同时分析制定企业通过精益生产改进能达到的成本控制管理目标，以便在精益生产实施一段实践后，考核目标的达成情况。

常见的问题有：等待的浪费、搬运的浪费、不良浪费、动作浪费、加工浪费、库存浪费、管理的浪费、制造过多（过早）的浪费等八大浪费。具体表现可能是生产线上产品种类的切换不顺畅、工序间不平衡、物料不必要的搬运、生产过程中的不良品导致返修维修报废等非增值消耗、机器设备的故障造成的等待，缺料、生产计划安排不均衡使设备闲置等，以及生产中浪费的资源。

（三）制定实施对策

通过现场调查和评估，找到了企业里存在的浪费和非增值作业，接着就要有针对性地开展制定实施对策的活动。

常见的应对问题的方法：

1.在生产现场推动6S 活动

重新布局生产工艺流程，清除生产现场多余无价值的物品，拆除长期闲置设备、废弃管道、电缆，对现场管网进行了规范、合理改造。设备管道统一色彩管理，加注流向标识，更新设备标牌和定置牌。各库房严格按照分区、分架、分层的原则，重新制作货架，划分区域，能够上架的物品全部上架，各种标识一目了然。各生产线重新布局规划，各工器具定置摆放，规整有序、干净整齐。

生产现场，工艺流程优化了，等待的浪费、搬运的浪费、不良浪费和动作浪费就会减少；现场留下的都是有用的物品和设备，标识明确，规整有序，管理的浪费也会减少。这些浪费的减少，就是在减少企业的生产成本。

2.做好服务生产的精益“物流”

精益生产的目的是用最低的成本，实现不间断的连续生产出合格产品。这也是精益思想五大原则中的“流动”概念。要确保不间断的连续生产，需要做整体生产过程的工序平衡，物料及时供应上线。这么做，会减少等待的浪费、搬运的浪费、动作浪费、加工浪费、库存浪费和管理的浪费等，从而减少企业的生产成本。

3.推行“看板拉动”和“安灯系统”

在“信息流”这一个环节中，需要建立“看板拉动”和“安灯系统”。生产实施看板拉动式，实现按制造计划的受控的物料需求和受控的产出量。这有利于减少等待的浪费、搬运的浪费、加工浪费、库存浪费、管理的浪费和制造过多（过早）的浪费。

“安灯系统”是可视化的管理工具，能做到通知生产线的主管和相关人员哪里出了问题需要立即解决，减少等待的浪费。

4.预测生产的运用

在前述精益生产的基础工作实施后，对于生产计划管控，通过开展预测生产的方法，使生产过程受控，尽量避免生产线上产品种类的切换、工序间不平衡；预测做得好，库存滞留量还有压缩可能，生产分配可以更合理，千方百计挤干成本的水分是可以不断尝试的。预测生产的运用可以减少库存的浪费、等待的浪费和制造过多（过早）的浪费。

（四）员工培训

精益生产是不能靠企业领导和干部等部分人员来实施完成的，必须全员参与。所以，员工培训是精益生产推进工作中的重要一环。只有全员都行动起来，在企业的每个生产经营活动中找非增值，积少成多，最终体现在企业生产成本的下降。

（五）精益生产改进实施

有了前面制定的实施对策，再由接受过精益生产培训的员工来实施，以及企业领导者的亲自推动，精益生产才会向着我们预期的方向逐渐落实推进。

（六）精益生产改进实施评价

一段时间的精益生产改进实施后，效果如何？实际解决了多少浪费和非增值作业，成本减低了多少，都需要进行认真评价。通过对照之前提出的精益生产改进要达到的成本控制管理目标，得出精益生产改进效果评价。总结这一段时间推动精益生产实施的经验教训，为后续精益生产改进提供最直接和有针对性的参考。

（七）自主改进

精益改进不能是运动式，做一次或一段时间就结束，应该通过企业相关制度的制定使企业持续不断开展精益改进工作。发现任何浪费和非增值作业，就要进行改进，不断降低企业生产经营的成本，提升生产运行效率，使企业竞争力不断提升。

总结

企业成本控制是极其重要的一项日常管理工作，这样一个关乎企业生存与发展的大问题必须系统地看待，成本控制的如何，也从侧面反映了企业经营管理层的系统化工作思路的成熟度和团队职业能力。在了解精益生产对企业降低成本作用之前，说到成本控制，很多人会想到用新材料、技术创新、工艺改进、设备改造等方法，这些方法都有实现成本降低的可能性。但是，这些方法与精益理念推动的精益生产相比，缺乏系统性，不能涉及到企业生产运营的方方面面。

当企业实施精益生产后，内部流程精简了，在制品大量减少了，不良品减少了，设备停机时间减少了，各种浪费逐步没有了，规章制度遵守了，员工素质提升了，6S 管理活动就会自然而然上升到一个新的高度。这些变化切实帮助了企业提升生产运营效率降低成本。不过，精益生产在企业的实施也面临重大挑战，即企业要从简单的片面的看待管理问题到系统的全面的理解企业中的现象，同时树立起无限追求卓越的管理思想，经过无限的持续精益改进，不断变革创新，才能是实现良好的控制成本目标，另企业立于不败之地。