浅谈生产服务中心安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制的构建

石岩

（国能准能集团有限责任公司生产服务中心，内蒙古 鄂尔多斯 010300）

2016年10 月9 日，国务院安委办印发了《实施遏制重特大事故工作指南构建双重预防机制的意见》，提出推行安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制，国能准能集团生产服务中心责无旁贷、勇担使命，积极推进双重预防机制的建立健全，中心强化安全发展理念，创新安全管理模式，深化安全风险预控管理体系运行，构建起预防事故发生的双重机制，形成两道保护屏障，努力为国能准能集团安全生产工作保驾护航。

一、目的

双重预防机制是指安全风险分级管控与隐患排查治理体系，安全风险分级管控是隐患排查治理的前提和基础，通过强化安全风险分级管控，从源头上消除、降低或控制相关风险，进而降低事故发生的可能性和后果的严重性；隐患排查治理是安全风险分级管控的强化与深入，通过隐患排查治理工作，查找风险管控措施的失效、缺陷或不足，采取措施予以整改，同时，分析、验证各类危险有害因素辨识评估的完整性和准确性，进而完善风险分级管控措施，减少或杜绝事故发生的可能性。安全风险分级管控和隐患排查治理两者是相辅相成、相互促进的关系，共同构建起预防事故发生的双重机制，构成两道保护屏障，有效遏制事故的发生。

双重预防机制就是构筑防范生产安全事故的两道防火墙。第一道是管风险，以安全风险辨识和管控为基础，从源头上系统辨识风险、分级管控风险，努力把各类风险控制在可接受范围内，杜绝和减少事故隐患；第二道是隐患排查治理，以隐患排查和治理为手段，认真排查风险管控过程中出现的缺失、漏洞和风险控制失效环节，坚决把隐患消灭在事故发生之前。

生产服务中心构建双重预防机制目的是要实现事故的双重预防性工作机制，是基于风险过程安全管理理念的具体实践，是实现事故“纵深防御”和“关口前移”的有效手段。在全中心形成风险管控、排查隐患、防范和遏制事故发生的安全文化氛围，推动中心建立安全风险自辨自控、隐患自查自改、安全生产责任落实全员参与的工作格局，促使中心形成常态化运行的工作机制，切实提升安全生产整体预控能力，有效遏制事故发生。

二、双重预防机制的建立

（一）安全风险分级管控体系的建立

生产服务中心安全风险分级管控体系的建立以安全风险预控体系为基础，通过全面开展安全风险辨识、科学评定安全风险等级、有效管控安全风险、实施安全风险公告警示等环节实现安全风险分级管控。

安全风险预控体系的核心是风险辨识，从人、机、环、管四个方面对生产作业全过程进行辨识分析，应用定量方法确定其风险等级，并制定针对性管控措施，以达到分级管控风险、超前预控风险的目的。按照辨识对象的不同，结合中心生产实际，可将危险源分为岗位危险源和系统性危险源。

1.岗位危险源的管控。岗位危险源是指中心生产经营活动过程中各工作岗位存在的可能导致伤害或疾病、财产损失、工作环境破坏的根源或状态。（1）危险源辨识。在辨识岗位危险源时可采用工作任务分析法，将每一项工作任务按照标准作业流程分为不同的工序，对每一个工序中可能存在危险有害因素逐一进行辨识。在危险源辨识时要充分考虑过去、现在和将来三种时态及正常、异常和紧急三种状态。在生产工艺发生变化、作业流程更改或者工作区域内的设备设施有重大改变时，要对相应的工作任务重新进行辨识。（2）风险评估。风险评估是在危险源辨识的基础上采用科学的方法，对可能伴随危险源的风险进行全面的分析、评价，以判定其风险是否在可允许范围内的过程。中心主要采用风险矩阵法确定危险源的风险值及风险等级。危险源可能导致事故发生的可能性的大小（用“L”表示）和后果的严重程度（用“S”表示）分别用数值来表示，然后用两者的乘积反映风险程度的大小（用“R”表示），即R ＝L*S。（3）制定管控标准和措施。风险管控标准是在确定了管控对象的前提下，根据相关的标准和规程所制定的用于消除或控制风险的规范。管控措施是指中心保障风险管理标准能够切实得到实施的措施和奖惩办法。（4）贯彻落实。将各岗位存在的危险源及管控标准制作成卡片形式，通过车间班前会提问、现场作业检查、管理人员现场抽查等方式督促员工熟练掌握本工种存在的危险源及其管控措施。

2.系统性危险源的管控。系统性危险源是指中心各生产系统、生产工艺中存在的，可能造成区域性危害的，在一定时期内无法消除的危险源或超过临界量的危化品使用存储使用场所。中心系统性危险源辨识，从有害物质、危险场所、系统设计、特定灾害四个方面进行辨识，在年度辨识成果的基础上，每月根据生产实际对特定工作任务进行重点辨识，明确月度管控重点，逐条制定管控措施及应急处置方案。每月底对现有管控措施的有效性及落实情况进行风险再评估，确定风险是否被允许，是否需追加管控措施。

科学评定安全风险等级。中心对辨识出的安全风险进行分类梳理，安全风险等级从高到低划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险,分别用红、橙、黄、蓝四种颜色标示。依据安全风险类别和等级建立中心安全风险数据库,绘制企业“红橙黄蓝”四色安全风险空间分布图。

有效管控安全风险。中心根据风险评估的结果,针对安全风险特点,从组织、制度、技术、应急等方面对安全风险进行有效管控。通过隔离危险源、采取技术手段、实施个体防护、设置监控设施等措施,达到回避、降低和监测风险的目的。对安全风险分级、分层、分类、分专业进行管理,逐一落实中心、车间、班组和岗位的管控责任。对生产工艺和危险源变化后的风险状况动态评估、调整风险等级和管控措施,确保安全风险始终处于受控范围内。

（二）隐患排查治理体系建立

安全生产事故隐患是指违反安全生产法律、法规、规章、标准、规程和准能集团及中心安全生产管理制度规定或其他因素在生产经营活动中存在可能导致事故的不安全状态、不安全行为和管理上的缺陷。

建立完善的事故隐患排查治理闭环工作机制。建立完善中心各级岗位人员隐患排查治理责任体系，明确各岗位隐患排查治理职责。建立完善车间自主排查、部室专业排查、分管领导系统排查、中心综合排查的长效排查机制。建立完善隐患查处、治理、验收、销号的闭环管理流程。建立对隐患制造者、整改不力者、重复发生者的追究问责机制。

生产服务中心在隐患排查治理方面主要采取了以下做法：

1.完善隐患排查责任体系。建立以中心经理为组长的隐患排查治理领导小组。经理对中心隐患排查治理全面负责，制定重大隐患整改方案并监督落实，每月组织一次隐患排查。各分管领导负责组织制定业务范围内隐患排查计划，负责分管业务范围内的隐患排查治理工作。中心各业务保安部门负责人负责业务范围内的隐患排查梳理，对业务范围内的隐患排查工作负直接管理责任。安全监察站负责全中心隐患排查的收集、统计、汇总、上报工作，对已认定的重大隐患进行挂牌督办管理；对全中心范围内所有重大隐患分类建立台账，并编制报表、上报信息；对一般隐患，实行整改监督管理。各车间、各承包商负责人对本单位管辖范围的隐患排查工作负直接管理责任。各班组长负责本班组范围的隐患排查和治理工作。各岗位员工负责本岗位范围的隐患排查和治理工作。形成了班组保车间、车间保中心、一级保一级、层层抓落实的隐患排查治理责任体系。

2.建立定期排查机制。各车间、承包商严格按照中心隐患排查制度要求，由班组长对本班进行隐患排查，各岗位员工对本岗位隐患进行排查，车间每周进行一次综合自查。各业务保安部门充分发挥业务职能作用，加大对重大隐患的排查力度，每旬对各车间、各承包商作业过程存在的隐患进行排查。分管领导每旬组织相关业务保安部门开展一次分管范围内全面的隐患排查。中心经理每月组织各分管领导、各业务部室、各车间主任及各承包商单位负责人组织一次覆盖生产各系统及各岗位的隐患排查。形成了班组每日排查、车间每周排查、业务保安部门每旬排查、中心每月排查的隐患排查治理机制。同时根据中心冬季供暖、夏季绿化复垦、食堂全年营业的生产特点，年初制定专项隐患排查计划，定期开展重大节日、食品、锅炉及压力容器、排土场森林防火、“三防”等专项安全排查。

3.强化隐患治理销号，形成闭环管理。隐患排查的关键是治理，只排查不治理一切工作等于零。一般隐患的治理与验收。现场查出能整改的一般隐患，检查人员必须盯在现场进行整改。不能限期整改的隐患下发隐患整改通知书，按照“五定”原则，责令责任单位限期整改，由检查部门进行督办。按照“谁检查、谁复查”的原则，一般隐患整改完毕后，由检查单位组织对整改情况进行验收确认。安全监察站将检查出的隐患录入安全风险预控管理系统，并上传整改图片，实现了闭环管理。

重大隐患的治理。重大隐患由中心分管领导牵头，组织落实整改，安全监察站实行挂牌管理，对整改进展情况进行督办。对挂牌督办的重大隐患，必须在车间显著位置进行挂牌，接受公众监督，发挥警示作用。标牌内容包括：隐患内容、产生地点、主要危害、治理措施、应急预案、治理责任部门、督办责任部门、治理进展情况等。重大隐患治理要严格按照整改意见、措施或方案进行，当条件发生变化时，要及时制定新的措施。重大隐患整改结束后，中心经理组织分管领导及相关部门参加进行验收，验收合格后方可销号，并将验收报告报准能集团备案。

三、存在的问题

中心在构建双重预防机制过程中做出了很多努力，取得了不错的成效，但也存在一些问题，主要有以下四个方面的问题：

（一）对风险的管控意识不强

没有充分认识到风险评估、风险管控在安全生产管理中的基础性作用，没有形成风险管控的意识。往往根据中心的要求直接套用模板开展风险管理工作，并不知道在工作中如何实施风险管控，导致评估、管控缺乏主动性，大多是在中心的要求下被动开展工作，甚至认为此项工作没有意义，浪费时间。

（二）风险辨识培训不到位

安全风险辨识能力提升培训没有针对性，导致培训效果不佳,基层员工安全风险辨识技能欠缺，一部分员工认为风险辨识这样“高大上”的管理活动是管理层的事,致使员工参与风险辨识过程中缺乏责任心和主动性。

（三）辨识评估不全面、不充分

在风险辨识评估时，辨识范围较小，没有做到覆盖全流程、全区域，片面理解安全生产风险管理就是预防和控制人身伤害事故，只会围绕这一事故类型开展风险辨识、评估和管控工作，而对设备事故、工艺系统事故、工作场所事故等其他事故类型的风险辨识评估不充分、不全面，甚至没有开展风险辨识评估。此外，将辨识评估对象划分为若干个单元，逐个单元开展风险辨识，但常常忽略了单元之间的关联性，削弱了整体风险的辨识效果。

（四）隐患排查与风险评估脱节

开展隐患排查时，经常根据相关规章制度的要求开展，而不是基于风险评估的结果，导致生产现场的实际风险点与隐患排查的重点存在偏差，甚至出现排查盲点。在开展定期或日常隐患排查时，往往不考虑排查对象的风险大小，导致一些风险高的危险点排查力度较小，而一些事故发生概率高和事故后果严重的危险点被忽略。

四、对策、建议

面对中心在构建双重预防机制过程中存在一些问题，笔者认为应该从以下三个方面进行改进。

（一）建立常态化运行机制

安全风险分级管控体系和隐患排查治理体系不是两个平行的体系，更不是互相割裂的“两张皮”，二者必须实现有机的融合；要定期开展风险辨识，定期更新安全风险清单和事故隐患清单，使之符合中心实际；要对双重预防机制运行情况进行定期评估，及时发现问题和偏差，修订完善制度规定，保障双重预防机制的持续改进；持续完善重大风险管控措施和重大隐患治理方案，保障应急联动机制的有效运行，确保双重预防机制常态化运行。

（二）强化全员培训

对一些员工不多、技术力量不足的车间，强化全员培训，让全体员工都接受并自觉践行风险优先的理念，学习风险管理的基本知识，掌握风险辨识和隐患排查的基本方法。制定符合车间实际、简单实用的风险辨识和隐患排查制度，通过岗位风险告知卡、隐患排查清单等简便措施，确保每一个员工能理解、会上手、有任务。

（三）完善事故隐患排查治理闭环工作机制

建立健全事故隐患闭环工作机制，实现隐患排查、登记、评估、治理、报告、销账等持续改进的闭环管理，使隐患从发现到整改完毕都处在监督管理下，使排查治理工作成为一个“闭合回路”。对查出的隐患做到责任、措施、资金、时限和预案“五落实”，对重大事故隐患严格落实“分级负责、领导督办、跟踪问效、治理销号”制度。

结束语：危险源的存在是事故发生的内因，隐患的产生是事故发生的外因，双重预防体系从事故演变规律中抓住了防范事故的关键环节。风险辨识是基础、风险分级是难点、隐患排查是关键、风险管控是重点。充分认识构建安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防体系是贯彻落实中共中央国务院关于推进安全生产领域改革发展的明确要求，是转变安全生产管理方式提高安全生产管理水平的重要途径，是有效防范和遏制安全生产重特大事故的重要举措，要切实把这一重要举措落实到中心安全管理工作中。